光纤光缆制造工艺及设备(28)

在此期间，当速度升到Vi=100m/min时，向着色涂覆器和紫外固化炉内充入氮气（N2），Vi 对应的时间为ti，而到达生产速度的时间是tt；

③以正常生产速度Vt运行设备，着色操作进入正常的程序；

④着色工艺结束时，应将生产线速度以均匀的速率降低，而最终速度应控制在适当范围内，否则如生产线的速度过快，光纤将受到拉伤，促使裂纹增大甚至使光纤断裂。

在着色光纤运行结束时，最终速度最佳控制在0m/min。但在实际生产中，为了不浪费光纤，使光纤全部被绕到收线盘上，一般最终速度保持在100m/min以下即可。

3）.模座温度和着色模尺寸规定：

模座温度主要根据油墨粘度特性、生产速度等因素调节。模座温度过高，使油墨粘度过低，产生回流现象严重，且会出现过早固化现象，而模具孔也会有残留硬物出现，此时，光纤在穿过模具时，表面会受到刮伤；温度过低，油墨流动性变差，在高速着色操作时，影响油墨供给，会出现间歇着色现象，光纤表面着色不均。因此，针对不同型号及不同颜色的油墨必须找出与生产线速度V匹配的的最佳温度点。一般情况下，当生产线速度为1000-2100m/min时，着色模座温度在30-65℃.

随着光纤拉丝工艺的成熟与发展，光纤外径的均匀性也得到很大的改善。着色模直径尺寸由原来较粗大（ 275 um）向着更精确发展，对于普通通信用的多模和单模光纤的着色层而言，现已控制在 258um，甚至精确到 252um。着色模直径尺寸大小与光纤外径有着密切的关系，着色模直径过大，会使光纤着色层偏厚，一方面浪费油墨，另一方面会因膜层过厚出现固化不良现象；而直径过小，一次涂覆光纤在模具中受阻严重，会导致光纤断裂。因此，着色模直径尺寸一定要根据光纤的外径要求进行正确的选择。

4）.着色油墨（着色剂）

传统光纤着色剂有两类，表印油墨和丙烯酸基油墨。经多年研究，目前推荐使用的着色剂是后一种，即丙烯酸基油墨，为了保证油墨的质量，油墨必须储存在30℃以下，干燥无日光照射环境下。为保证着色层色泽均匀，使用前应搅拌油墨。若未进行搅拌或搅拌不均匀，会出现颜料与基料分离或有沉淀物产生，导致着色时，光纤着色层颜色不鲜明或无颜色。

严格控制油墨的压力， 2.4bar或2.1bar,可根据生产线的速度和油墨的粘度进行调节，压力过高时，会使回流严重，造成油墨浪费，过低，在高速情况下，油墨供给不足，着色量过少，产生间歇染色现象严重。油墨加热温度应控制在40～65℃。

5）.烘干速度：

着色剂固化烘干由UV紫外灯固化完成，烘干速度由UV紫外灯光功率大小决定。而UV灯光功率的大小则由生产线的运行速度决定。一般烘干速度应与生产线速度同步。

6）．环境条件：

着色工序对环境有着较高的要求，环境温度应控制在１５～３０℃，同时，光纤高速运动下带有静电，会吸附空气中的尘埃，经过着色板时会堵塞着色模口，导致光纤受力甚至光纤断裂。因此，要保证工作环境的干燥,清洁，并定期对光纤导轮、导孔、模具、瓷钩、过滤网、石英管等部位进行清洗并且保持清洁。

5.5光纤二次涂覆或套塑工艺

光纤二次涂覆工艺，有时又称之为套塑工艺，它是对经过一次涂覆着色后光纤进行的第二层保护操作。经一次涂覆后的光纤，其机械强度仍较低，如不经进一步的增强仍是无法使用的。众所周知，光纤在实际使用中不可避免的要受到外部张应力或压应力或剪切力的作用，外力作用不仅会影响光纤传输性能，对其机械特性的影响会更大，同时，当外部环境温度发生变化时，由于一次涂覆光纤的温度特性差，也会影响光纤的传输特性。为此，为滿足光纤在成缆、挤护套等后序各工序以及运输、？设、实际使用时对其传输特性和机械特性的要求，

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