四肢格构柱制作加工工艺 - 图文(6)

天发四肢格构柱加工制作工艺指导书

CO2气体保护焊焊接工艺参数（见下表）

焊脚 尺寸 5 7 9 焊接形式 焊丝直径 ?1.2 ?1.2 ?1.2 ?1.2 ?1.2 1 道数 焊接电流(A) 240~260 260~300 240~260 260~330 260~330 CO2电弧电焊接速度气体流量压(V) (cm/min) (L/min) 28~30 28~31 28~30 27~32 27~32 45~55 50~60 30~40 35~45 30~40 220~260 12 ?1.2 2 200~250 26~30 30~40 16~22 25~29 0~50 15 ?1.2 3 260~330 27~32 30~40 5 7 9 ?1.2 ?1.2 ?1.2 ?1.2 ?1.2 14 ?1.2 1 2 1 3 2 250~260 300~320 300~320 420~440 300~320 420~440 28~30 34~36 34~36 37~39 36~38 37~39 50~60 40~50 35~40 30~35 20~24 18~22 17~23 板厚25 ?1.2 15~16 260~280 32~34 30~50 20~25 21

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5.2.9检验人员检测构件焊缝、焊脚尺寸时所用工具为卡规。同时以焊缝外观质量及内部质量应以第5.2.9条为检测参照。所有一、二级焊缝必须经无损探伤检测，如有特殊要求，根据要求配备相关检测设备，一级焊缝应进行100%的检验，二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%。

附表14：焊缝评定等级及探伤比例

焊缝质量等级 评定等级 内部缺陷超声波探伤 检验等级 探伤比例 评定等级 内部缺陷射线探伤 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B级 100% Ⅱ AB级 100% 二级 Ⅲ B级 20% Ⅲ AB级 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm,并不少于一条焊缝。

（1）焊接过程中应作好焊丝对中，确保焊接质量，保证熔池中心在焊缝的中心线上，消除因焊接位置不对称而产生的变形以及焊接缺陷的产生。

（2）电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，避免引弧和熄弧而引起裂纹等缺陷。

（3） 翻身焊时，必须进行严格清根处理。采用碳弧气刨对焊缝进行清根刨，气刨留下的渗碳及熔渣必须用砂轮打磨机打磨干净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。

（4）焊后及时作好保温措施。一是消除或减少残余应力，二是防止层状撕裂，减少焊接变形。

（5）焊后24小时后方可进行焊缝外观及尺寸检验以及超声波无损检测。焊

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接质量等级必须达到相应的设计规定要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺陷的检查。

5.3碳弧气刨要点

5.3.1、根据碳棒直径选择并调节好电流，使气刨枪夹紧碳棒并调节碳棒外伸长为 80 ～ 100mm 左右：打开气阀并调节好压缩空气流量，使气刨枪气口和碳棒对准待刨部位。

5.3.2、通过碳棒与工件轻轻接触引燃电弧。开始时，碳棒与工件的夹角要小，逐渐将夹角增大到所需的角度。在刨削过程中，弧长刨削速度和夹角大小三者适当配合时，电弧稳定、刨槽表面光滑明亮：否则电弧不稳、刨槽表面可能出现夹碳和粘渣。

5.3.3、在垂直位置时，应由上向下操作，这样重力的作用有利于除去熔化金属；在平位置时，既可从左向右，也可从右向左操作；

d.碳棒与工件之间的夹角由槽深而定，刨削要求深，夹角就应大一些。然而，一次刨削的深度越大，对操作人员的技术要求越高，且容易产生缺陷。因此。刨槽较深时，往往要求刨削 2 ～ 3 次。

5.3.4、要保持均匀的刨削速度。均匀清脆的嘶嘶声表示电弧稳定，能得到光滑均匀的刨槽。速度太快易短路：太慢又易断弧。每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，以防止弄伤刨槽或产生严重凹痕。

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6、构件制孔

6.1钻孔前必须熟悉图纸，注意孔的位置、规格、数量及对称性，划线时以眼孔的中心线及两纵向孔的中心线为基准划线。

6.2在构件上钻孔，构件必须垫平，打孔平面应平整，防止在钻加工时构件摇动，以保证孔的精度，孔的准确性，同时也避免钻头断裂现象的产生。

6.3钻孔时，一是要预先磨好钻头，二是要合理选择切削余量，制成孔应为正圆形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于所在板厚的1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹、切屑应清理干净。

6.4摇臂钻床打孔时应作好基准面记号，以使下道工序准确拼装。 6.5一般重要的连接板不得无限制叠钻，叠钻时平台一定要平整以免造成孔的倾斜度。

6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过规定时，应采用与母材料相匹配的焊条补焊后重新制孔。

6.7每块板完成钻孔后先自检，经检验员检验合格后方可进行下道加工。 6.8检验人员检测的工具为钢卷尺游标卡尺及孔径量规。孔距的允许偏差的检测依据以（附表16）为参照。孔周围不应有毛刺、破裂、喇叭或凹凸的痕迹，孔为正圆孔，经检验合格并贴有相应的标识方可进入下道工序。

附表16：螺栓孔孔距允许偏差mm

螺栓孔孔距范围 同一组内任意两孔间距离 相邻两组的端孔间距离 ≦500 ±1.0 ±1.5 501~1200 ±1.5 ±2.0 1201~3000 - ±2.5 >3000 - ±3.0 注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 附表17：A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，其允许偏差。（见下表）

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螺栓孔直径 ?10~18 ?18~30 ?30~50 允许偏差（mm） +0.18 +0.21 +0.25 附表18：2C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏

差。（见下表）

项 目 直 径 圆 度 垂直度 允许偏差（mm） +1.0 2.0 0.03t,且不大于2.0 附表19：构件钻孔孔位允许偏差。（见下表）

项 目 示意图 允许偏差（mm） 孔中心偏移ΔL LL-1≤ΔL≤+1 孔间距偏移ΔP P+ P1P2+ P2-1≤ΔP1≤+1 -2≤ΔP2≤+2 孔的错位e ee≤1 L+孔边缘距L+Δ L+Δ≥-3 L应满足设计要求。 25

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7、抛丸与油漆

7.1 钢材表面经喷砂处理后，除锈等级不能低于Sa2.5级，处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，并不允许再行打磨或锤击、碰撞。

7.2 涂装环境应符合涂料产品说明书的规定，相对湿度不应大于85%。构件表面有结露或油污时，不得作业。涂装后4h内不得淋雨。

7.3 涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完，涂装时不得任意增添稀释剂。涂层应饱满，不得漏涂、误涂、表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷，应避免仰角喷涂。涂层附着力的检测方法一般可使用划交叉线法。

7.4 高强螺栓连接摩擦面、构件坡口部位、钢柱牛腿上表面及距牛腿上表面以上150mm范围内的钢柱不允许涂刷油漆或有油污。

7.5 现场焊接部位及两侧50mm范围内，暂不涂刷油漆，待现场焊接完毕后，经检验合格认可后按常规进行补漆。

7.6 构件在运输或安装过程中如有碰损现象，应及时补漆。

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