地下通道工程施工组织设计 - 图文(7)

(1)模板应保证工程结构和构件各部分形状和几何尺寸及相互位臵的正确；

(2)支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力以及施工荷载；

(3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等；

(4)模板的接缝应刮腻子保证不漏浆。 4）、模板拆除

（1）模板拆除要预先制定好拆模顺序，根据施工现场所在地温度情况，掌握好砼达到初凝的时间，当砼达到初凝后，将模板与所浇筑的砼体脱离，防止砼与模板表面粘结，为拆模作好准备。

（2）拆模时不得用铁撬撬开模板，还要保护模板边角和砼边角。拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢刷之类的工具清理，可用模板清洁剂，使其自然脱落或用木铲刮除残留砼。

（3）拆除模板时间：侧模板以不损坏砼表面及楞角时，方可拆模，顶板底模允许拆除时强度为100%。

三、钢筋施工 1）钢筋制安：

钢筋加工可全部在现场加工，即避免了长钢筋的远距离运输，又减少了在外加工运输的影响，达到加快施工的目的。

钢筋加工质量要求：

（1）钢筋形状正确，平面上没有翘曲和不平的现象。 （2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。 （3）弯曲点处不得有裂纹，HRB335钢筋不能正弯后再反弯。

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（4）钢筋弯曲成型后的允许全长偏差〒10mm，弯曲钢筋弯点位移偏差〒20mm，弯起钢筋的弯起高度偏差〒5mm，箍筋边长偏差〒5mm。

（5）对于结构重要部位、节点复杂的构件，应注意全面熟悉图纸，按图放样，在施工前对不同型号钢筋均应先试制无误后，方可批量加工制作。

（6）通道壁钢筋绑扎时应注意接头位臵，按设计要求分两次搭接，接头数量同一断面不超过50%，绑扎接头搭接长度不少于45d。通道壁钢筋除绑扎保护层垫块外，通道壁竖筋上、下部利用模板钢筋控制位臵，通道壁中部应设臵“π”形筋与分布筋焊接，以确保通道壁主筋在支模或砼浇灌过程中不位移。

2）钢筋加工

钢筋直径25mm≥D≥16mm时，竖向钢筋均采用电渣压力焊，25mm≥D≥16mm水平筋接长采用闪光对焊，其质量应符合验收规范的要求，工人必须持证上岗，并做好现场的随机抽样工作及焊接过程控制。D≥28mm的钢筋采用钢筋螺纹连接接长，D＜16mm的钢筋采用搭接接长。钢筋制作前，应按照大样试制，检查无误后方可进行大批量制作，钢筋搭接和锚固长度应符合设计和规范要求。

四、砼一次浇筑

通道主体结构采用C40、防渗等级不低于P6的商品混凝土,通道箱体根据现场实际情况分段施工，一般30m为一施工段。施工时，间隔施工。以保证通道的整体质量。

砼的浇筑顺序应先进行底板浇筑，再进行侧墙及顶板浇筑。为避免施工人员和运输砼车辆踩踏及碾压钢筋，混凝土浇灌时随部位

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搭设运输跑道架，跑道主管用钢板凳支撑φ20@750，严禁钢管插入砼底板，影响砼防水质量。

底板砼浇筑：砼输送泵将砼送入浇筑点后，砼从顶板内模板上方预留孔洞（规格：300mm〓600mm）卸入底板（待底板砼浇筑完毕后应用事先制作好的木板将预留孔洞封堵），作业人员将砼摊平。摊平后，先用插入式振动器仔细振捣密实，再用铁皮子拍压抹平。底板砼一次性连续浇筑完毕，不留垂直施工缝。

侧墙及顶板砼浇筑：待底板砼成型一段时间且在初凝前进行侧墙及顶板砼浇筑。侧墙砼浇筑时应采取斜面分层推进连续浇筑，不留施工缝，每层厚度不超过50cm,用插入式振动器仔细振捣，并采用小木槌在模板外面轻轻敲击配合施工以防止出现蜂窝麻面孔洞断层，层间隔时间不超过2小时。砼浇灌时应随即取样制作试块，用以测试砼强度等级。进入砼体内，贯穿底板、壁板的钢筋、铁件（如止水对拉螺栓、支撑铁马凳、钢管等）均应设臵止水钢片（100〓100〓4）。

砼的配合比设计要考虑初凝时间，砼初凝时间必须超过所有砼浇筑完毕所用的时间。这样可避免随着砼的浇筑，支架可能发生变形，而先浇筑的砼已初凝产生裂缝。

为保证防渗混凝土的质量，必须对施工中的主要环节，如混凝土搅拌、输送、浇筑、振捣、养护等严加控制。

①、防渗混凝土搅拌

防水混凝土配料必须按配合比准确称量，外加剂应均匀掺在拌合水中再加入搅拌机内。必须采用机械搅拌，搅拌时间一般控制在2.5～3min，掺外加剂时应根据外加剂技术要求，确定搅拌时间。

②、防渗混凝土输送

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在输送、浇筑过程中要防止产生离析和坍落度、含气量损失及漏浆。砼浇筑量较大为避免产生施工冷缝，可掺入缓凝剂。

③、防渗砼的浇筑

浇筑前，应将模板内部清理干净，木模用水湿润模板。浇筑时，若入模自由高度超过1.5m，则必须用串筒、溜槽或溜管辅助工具将混凝土送入，以防离析和造成石子滚落堆积，影响质量。

砼振捣工作由经过培训的专业技术工人进行操作，确保砼浇筑的密实性，严禁出现蜂窝麻面现象。

在防渗混凝土结构中有密集管群穿过处、预埋件或钢筋稠密处、浇筑混凝土有困难时，应采用相同抗渗等级的细混凝土浇筑；预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，应在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。

砼振捣时，严禁振动棒碰撞钢筋，避免移位。 ④、防渗混凝土振捣

防渗混凝土密实度要求较高，不宜人工振捣，应采用机械振捣密实，振捣时间宜为10～30S，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止。掺引气剂减水剂时应采用高频插入式振捣器振捣。振捣器的插入间距不得大于500mm，并贯入下层不小于50mm。

⑤、防渗混凝土的养护

防水混凝土的养护对其抗渗性能影响极大，特别是早期湿润养护。因为防水混凝土的水泥用量较大，相应混凝土的收缩性也大，养护不良，极易开裂，降低抗渗能力。因此，当混凝土进入终凝（约浇灌后4～6h）即可养护，箱体钢筋砼宜采用麻布口袋覆盖浇水养护，夏季高温时必须保持湿润，养护时间不少于14d。

⑥、拆模

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防水混凝土不宜过早拆模。拆模时防水混凝土的强度必须超过设计强度的70%，防水混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15℃，以防混凝土表面出现裂缝。

通道内部底板砼面层作压浆防尘处理。通道主体浇筑及安装完毕后，侧墙及顶板刷白水泥砂浆两遍。 五、道路工程施工

1水泥稳定砂砾回填施工

1）、水泥稳定砂砾施工时要保证混合料拌和均匀，含水量适宜。采用摊铺机进行摊铺。20cm水稳砂砾基层一层施工。

砂砾必须进行试验，其级配应满足设计要求。

因水泥稳定砂砾从拌和到碾压成型需要一定的时间，即施工延迟时问一般控制在2小时以内。故水泥的选用除满足其技术性能外，最好选用终凝时间较长的普通硅酸盐水泥。

水泥稳定砂砾基层施工前，应先由试验室做好原材料及重型击实试验，求得混合料的最大干容重和最佳含水量，作为混合料基层压实度的检验标准。

2）．拌和

拌和时应严格按照配合比计量。由于试验室与施工现场的条件不同，故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比大O.5％左右，以保证水泥稳定砂砾的强度。拌和前首先测定出砂砾的含水量，根据最佳含水量计算出拌和过程中水稳砂砾混合料应加水量。加水量应比最佳含水量多1～2％，以补偿施工过程中的水分蒸发。拌和后的混合料颗料分步均匀，在预定堆料的下承层上洒水湿润，

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