洛一高 施工组织设计(6)

铺厚度，根据运输车辆的吨位，计算每车灰土的卸放距离，然后用机械摊铺。

G找平及碾压：用履带车排压后，再用平地机进行“初平”。然后再人工“细平”、“排压”；“细平”工作使标高、横坡、厚度都符合要求。此时要及时进行含水量检测，看是否需要洒水或晾晒，如果在最佳含水量的±2％范围之内时，要及时用12t以上三轮压路机、震动式压路机及时碾压，碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，必须超过两面的接缝处。碾压应由两侧路边30cm向路中心碾压。对井周围及其它道路附属物附近碾压不到的地方，应用电夯夯打密实。压实度必须大于95％。

H养护：完工的石灰土层养护，至少一星期，在养护的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态下，常温季节洒水车养护，每日不应少于4次。

2.3.3.3水泥粉煤灰碎石稳定层施工

（1）、工艺流程：放线→集中搅拌→运输→摊铺→碾压→养护 （2）、施工方法：

基层为水泥粉煤灰稳定碎石基层。该结构层属于半刚性结构，施工的关键是配合比试验和施工中高差、平整度的控制。

A、材料要求：水泥应选用初凝时间大于3h，终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格后方可使用；

粉煤灰：使用的粉煤灰化学成分中的SiO2+Al2O3总量宜大于70%；在温度为700℃的烧失量小于或等于10%的粉煤灰，严禁使用经过雨季的粉煤

灰。

碎石：粒料最大粒径不宜超过37.5mm，压碎值不应大于30%， B、施工方法：

a拌合：为保证施工质量，拌合采用厂拌法施工，拌合中水泥掺量应比试验剂量增加0.5%，集料应过筛，级配符合设计要求配合比应符合要求，计量准确，含水量符合要求，并搅拌均匀。每罐搅拌时间不得小于30s，以均匀为准。关键是控制含水量，根据重型击实试验，水泥稳定碎石最佳含水量为5％左右，混合料搅拌时的含水量控制在4％一6％。气温低于15℃，或阴雨天，含水量按下限控制：当高于20℃或天气晴好干燥时，可按上限控制。在此之间则适当调整，现场以手捏成团，落地散开为宜。

b运输：采用10t自卸车运输，并控制每车卸料距离，车辆不应停顿，卸料后及时进行摊铺、碾压，防止出现水分散失过快引起面层压不密实。运输过程应采取措施防止水分损失。

c摊铺：正式施工前先做试验段确定压实系数，压实系数宜为1.3~1.35。为保证平整度，摊铺采用摊铺机进行，自搅拌至摊铺完成，不应超过3h。根据水泥粉煤灰稳定碎石厚度，采取一层摊铺的方法，摊铺厚度按设计厚度乘以摊铺系数确定。根据混合料运输能力，与摊铺速度有所宽余的原则，开始摊铺时施工现场等候卸料的运输车不宜少于5辆，混合料运输车在摊铺机前10～30cm处停止，并挂空挡，靠摊铺机推动前进。应按当日施工长度计算用料量。

d、碾压：碾压应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行，宜采用

12~18t压路机作初步稳定碾压，混合料初步稳定后用大于18t的压路机碾压，在用大吨位振动压路机碾压8遍左右，以无明显轮迹为宜，二次碾压轮迹重叠0.4～0.5轮宽。第一遍碾压控制速度1.5—1.7km／h，采用低频振动，以后几遍提速，并加大振动力，控制碾压速度2.0—2.5km／h。碾压过程中，压路机要求匀速行驶，不得停停走走和随意调头，要停机先关闭振动装置，逐步减速停车，防止基层局部不平整。基层两侧和接缝处要增加碾压2—3遍，路边应与包边土一起碾压。压至表面平整、无明显轮迹，且达到要求的压实度。对井周围及其他道路附属物附近碾压不到的地方，应采用蛙式打夯机夯打密实。

e、养护：成活后及时覆盖洒水养生，养生期不少于7天。养护期间应封闭交通。

2.3.3.4沥青砼路面

（1）、工艺流程：放线→集中搅拌→运输→摊铺→碾压→养护 （2）、材料：沥青砼路面所用材料，必须经过严格检验，合格后方可使用。沥青采用AH-90沥青，石子采用碎石，要求石子级配合理，清洁、干燥、无风化、无杂质，含水量小于3％，含泥量小于1％，与沥青应有良好的粘结力。

（3）、施工方法：

a、 拌合：沥青砼加工过程中，严格控制配合比，拌和时间控制在40～50秒范围之内，沥青砼的出厂温度控制在130～160℃范围内，拌和后的沥青砼应均匀一致，无花白、粗细骨料分离现象。沥青混合料出厂时，应逐

车检测沥青混合料的质量和温度，并附有出厂时间的运料单，不合格品不得出厂。

b、透层油：沥青面层施工前，在基层上洒布一层透层油，透层油采用乳化沥青，用量控制在0.5Kg/m2左右。施工前，先检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆行驶速度是示，使同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青。要求喷油均匀，一次浇洒均匀，当有遗漏或撒布车无法作业的地方，人工补洒。洒布后乳化沥青不得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免乳化沥青洒布不足或超量洒布的现象。石屑采用人工撒布，必须在乳化沥青破乳前完成，按要求严格控制，不宜多撒，以不沾压路机为原则。撤料后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，以石屑不重叠，不露沥青为宜，当局部缺陷时，应人工适当找补，扫除局部过多积料，表面呈花状，以利于乳化沥青的裂解反应，集料撒布一段后，应立即用6—8t钢筒双轮压路机碾压，每次轮迹重叠30cm。从路边逐渐移至路中心，碾压3—4遍，碾压速度开始时不宜超过2.0km／h。洒布时，要注意对侧石的保护，避免污染。

c、运输：运料车装料时，应防止粗细集料离析，热沥青混凝土运输，采用10t自卸汽车，运输过程中，为减少温度下降，采取油布覆盖，到达现场时热沥青混凝土温度应不低于140℃，最高温度不得超过 165℃。根据沥青混合料运输能力，与摊铺速度有所宽余的原则，开始摊铺时施工现场等候卸料的运输车不宜少于5辆。

d、摊铺：沥青砼施工根据路面宽度采用两台摊铺机联合作业，使机

动车道沥青混合料成一整体，减少纵向接缝，避免纵向裂缝的产生。摊铺厚度按设计厚度乘以摊铺系数确定。热沥青运输车在摊铺机前10～30cm处停止，并挂空挡，靠摊铺机推动前进。沥青混凝土摊铺应选择晴好天气，雨天不得摊铺。沥青砼的摊铺温度不应低于130℃，并随摊随压，保持连续施工。机械摊铺时应与道牙保持10cm的间隙，由人工找补，防止机械挤坏道牙。在进行摊铺时，摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，以提高平整度，减少混合料的离析。当发现混合料的出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应及时分析原因，予以消除。

e、碾压：沥青砼的碾压分为初压、复压、终压三个阶段。初压时用9t双钢轮压路机静压3遍，速度控制在1.5-2Km/h，温度控制在130℃左右；复压时用9t双钢轮压路机振动碾压3遍，12t胶轮压路机碾压1遍，速度控制在2-3Km/h，温度控制在100℃以上；终压用9t双钢轮压路机静压1遍，速度控制在2-3Km/h，温度控制在70℃以上。压实施工中，压路机自路边向路中，即由坡底向坡顶逐渐碾压，每次重叠宽度1/2钢轮。终压选用双钢轮压路机碾压两遍，压路机碾压段长应与摊铺段相适应，压路机每次两端折返的位置，随摊铺机向前阶梯形的推进，并不得在同一断面上。压路机折往时，不得刹车，应采用在无动力下自动停车，再回压的方法。

f、施工横缝处理：

摊铺新料前，用切割机将原路面边缘切齐、切直，缝边保持垂直，并涂刷粘层油方。通过摊铺机的加热装置将原路面末端全深范围内预热至摊铺温度，然后摊铺新料。

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