精益生产在色轮生产车间的应用(6)

过程中的划伤或碎裂等不良缺陷。

另外从生产管理的角度来看，来自企业内部环境的问题有以下几个方面：缺乏

引导企业发展先进制造技术和实施持续改善的战略方向；没有建立引导员工进行技

术创新和发展先进制造技术的良好激励机制。员工没有制造技术创新的物质动力，

缺乏改善的积极性；缺乏鼓励企业发展先进制造技术和实施持续改善的文化氛围；

缺乏良好的培训机制。人员素质不高，对先进的管理思想技术认识不够，缺乏改善

的意识；生产成本高，设备故障率高，产品质量不稳定返修率高；生产管理方式落

后，制造周期长生产效率低，难以适应市场需求。

1.1.4推动精益生产的必要性分析

综上所述，我司管理层的战略规划是利用现用产品，降低成本占领市场，提高

现有产品盈利能力，同时组建自己的研发团队进行新产品开发。所以，现阶段的首

要任务是降低产品成本，建立核心竞争力。对于制造型企业来说，无论何时何地，

质量（Quality）、成本（Cost）、和交货期（Delivery）是三个最重要的现场管理目标。

而精益生产的目标，就是实现高质量，低成本和短交货期。考虑到色轮产品的重要

性，决定在该产线试点推行精益生产的方法及理论。通过利用精益生产及IE方法，

提高产品良率及效率，缩短生产周期，最终达到降低生产成本的目的，重建我司的

核心竞争力。因此推行精益生产理念对于公司来说意义重大，而且十分必要。

1.2 课题提出的意义

本文主要通过学习和研究精益生产及IE理论，从我司的生产实际的状况出发，

重点在色轮产品线推行精益理念。希望通过该理念的推行，达到以下目的：

1.2.1有效提高产品质量

当前色轮产品良率约91%，每年报废金额达数百万元，造成利润的大量流失。

实施精益生产，改善现场，提高了工作人员的工作热情，加强人员的责任心，从而

减少不良品的产出。同时，通过质量缺陷分析，进行相应的现场改善，达到提高质

量的目的。

1.2.2有效提高企业的生产效率

当前生产率约为每人工小时8.06个色轮，而竞争对手约为每人工小时9个色轮，

说明我们的提升空间很大。通过仔细考虑工位布置、工艺流程的改善、工作方法及

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