功能分析方法(4)

由分装件开始的尺寸链计算情况：

*对于滑动贴合的情况，IT按散差表直接计算。

滑动装配示例： 无副尺寸链条件下的计算 （零件A / 零件B+C） （零件B / 零件C）=直接尺寸

对于强力贴合的情况，必须分解到最小的基本环节，以便进行考虑，在分装件装配时所设臵的各种离散。

强力装配示例： 计算分段尺寸链 （零件A /零件B+C） （零件B/零件C）

通过装配阶段找到矢量，然后，该矢量分解成尺寸的尺寸链（分解直到基本的生产尺寸）。 示例：仪表板的安装

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矢量1、2和3是分解成副尺寸链 -按照前仓装配框图矢量1

-按照前仓和底板装配框图矢量2 -按照底板装配框图矢量3

4．8-阶段⑦-如果目标不满意就进行改善：

如果根据尺寸链计算的IT范围小于或等于条件图纸上给出的理论值范围，则目的达到。（IT≤IT DETA）

在相反的情况下，就建议新的解决方法，以便减少IT和/或降低构成尺寸链的环数。这些建议基于以下几点：

1- 汽车件的数字化定义（DFN）为了：

-为减少环节IT优先采用光滑贴合。 光滑贴合与设备尺寸相符，因此，比起取决于冲压件几何尺寸质量的强力贴合少了约束。

-减少零件数量可以降低环节数量。 2- 改变制造工艺以便改变零件的装配顺序。（链节）

3- 制造起始点（PCM）是为了尽可能多地实现直接尺寸一减少环节数量（PCM

的起始点从功能尺寸的极端通过）。 4- DETA条件的变化，如果DETA条件建立在相关班组人员的经验和能力基础上

的话。今天，功能的特性化要求一项重要的试验工作，因此，在这个过渡阶段，条件不是全部由试验而生效的这一点是可以接受的。

4．9-阶段8-检测工艺卡的制作

检测工艺卡确定毛坯件和装配件的控制区域，控制方法类型（模型、3D架） 检测结果用来对错误进行分析。该结果应当可以用于调试。

因此，应当做到，每一生产工艺的基准就是用于检验的测量点或支撑点，以便获得一个直接的尺寸。在100%检测工艺（环节的极端）的情况下，重新找出构成尺寸链的全部环节。

因此，准确采用的IT就是尺寸链的IT，它可以对工艺能很好地确保功能尺寸生效。

资料： 测量工艺卡

-目的：为了制作冲压件和焊装分装件的检测工艺卡。 文件内容：-为控制零件的物体支撑点和压紧头

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-为矫正零件或分装件而选取的参考基准 -准备用IT控制的点和/或尺寸 -使用符号：

△ 用于控制的物体支撑点

△ 用于控制的带压头的物体支撑点 ○结果的表达形式（调整）

-使用图纸的基础：CAO

焊接检测工艺卡：

分装件的检测将整个环节极端上进行（PCM工艺的起始点）。

冲压检测工艺卡：

对毛坯件的检测遵循以下两个阶段。

-1阶段1：根据冲压的局部进行检测，以便对冲压进行调节。

在自由状态下进行检测，以加大应力的消除。

用支撑点/压头进行检测，用以确定工艺的其他部分。

-2阶段2：根据焊装起始点（PCM）和使用一零件的方式（甚至零件只在车上的位臵）进行检测。

将要在检具上的操作以便能检测两个阶段。在样件调试的整个阶段中，零件整个进行检测（环节极限点、贴合表面、体积、孔等）。零件在现批量中将逐渐变得轻小。

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4．10-阶段⑨功能分析综合：

功能分析综合在功能分析表格上完成。（见下页）

对每个功能和功能尺寸，概括为制造尺寸氢弹（带有公差区间、制造和检测阶段、活动区域点的数量）。

因此，依靠功能综合分析表，要遵守一项给出的功能，方便地确定和分析哪一缺陷构成了问题。

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