功能分析方法(2)

4- 功能分析方法

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4.1-总论.

功能的分析是通过产品实用质量控制方法（QOP）来实现的。

此项工作是与许多相关部门紧密合作而实现的：研究部门、通用工艺部门和机械件质量部门…

4.2-阶段①-建立全部车身和分总成的功能清单：

车身功能在车身几何质量控制活动中的第一步骤中确定。

如果在分总成涉及车身的功能，而与此同时涉及全部与顾客相关的功能的话，（贴合…），分总成的功能就为步骤①所涉及。

例如：车门关闭与密封性

玻璃升降

机械条件、方向稳定性 排气噪音 侧围的贴合

4.3-阶段②-功能分级归类：

功能由项目质量助手来分级归类，以确定在车辆上应遵守的质量优先级。对于未按项目分级归类的功能，就由QVP来处理。

将要进行的功能分析将考虑这些功能的分类，以确定应遵守的优先功能尺寸以及优先的几何区。

例如：前仓需要优先遵守的质量优先级： 1-仪表板安装情况 2-转向杆安装情况 3-机械条件

4-自动推进器组的安装 5-侧围贴合 6-地板贴合 7-雨刮的功能

等等…

4.4-阶段③-确定每个功能需要遵守的功能尺寸：

功能尺寸在车身几何质量控制活动中的第二步骤中确定并量化。功能尺寸由研究部门（DETA）在各种条件图纸标出（车身、机械、间隙和平整、条件图纸…）

每个功能尺寸将通过尺寸链的计算来检验，以便用所给的一种程序来使其工业化生效（参见阶段⑥）

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4.5-阶段④-改善尺寸链：

QVP建议改善尺寸链，以确定生产程序与车身几何质量活动中所确定的质量优先级相符。

1-填写功能分析表格：

为了填写表格，首先要提出以下问题： -与功能有关的部件是哪些？

回答这个问题，取功能尺寸的极端。

-用什么方法实现功能各组成部分的不同链环？

使用安装框图，确定上述部件将要使用的或为所说的功能建立功能尺寸所需要的模具。

2-在按功能实施下列注释的同时改善尺寸链： -理想的分工：一个工具完成一个功能。 -功能分离：目的在于方便调试。

-将构成一个功能的各种零件重建在同一分总成中：以便在同一个地方控制整体。 -分总成的尺寸尽可能晚地固定：可以避免离散的危险。为了更好地控制尺寸，就应直接用滑动贴合。

尺寸链的改进将改变汽车零件，以及冲压方法和/或焊装方法的定义。

4.6-阶段⑤-确定制造的支撑定位点、定位销及压紧点：

制造起始点（支撑定位点、定位销）确定了光车身和总成件的均衡性，而这用在生产的每个阶段。

此种定位方法的确定是按照前面所确定的几何优先级而实现的。为了遵守功能尺寸，如果可能的话，希望每一条基准线都由功能尺寸的极端通过，以便能够在生产的工艺过程中，直接控制功能。这样做有以下好处：

-有一个直接尺寸用于尺寸链的计算（减少链环数） -直接在生产程序中实现一个生产尺寸。

对于变形的部件和分总成，如果需要的话，可以在6个主定位的基础上增加补充功能。（辅助基准）

资料：工艺协调图（PCM）

-目标：在这个文件上反映出了零件总成和分总成的起始点。这就是所表示出的N+1阶段的生产起点，就是说PCM描述的是在以下夹具上固定零件或分总成的情况。（在PCM上不应显示另一零件或分总成）当定位方式根据自然贴合的方式实现时，它就需要得到明确。

-使用标记符号： 用于装配的物体支撑定位 s 用于带有夹紧装臵的物体支撑定位

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-使用图表基础：CAO 卡片

制造起始点的选择方法：

1-从分总成开始，一直到毛坯件。

借助尺寸链。

2-去尾部阶段的优先级功能（这一功能已在阶段④功能分析表中加以确定） 3-在可能的情况下，选取更重要的与分总成的参考基准一致的参考基准。

为了更好地遵守功能尺寸，希望每一基准都经过功能尺寸的极端，目的是得到：

一个制造尺寸=功能尺寸 必须考虑以下注释：

-选取固定的、不可能变形的点。

为了更好地控制几何尺寸（例如：冲压件底部、导向孔边，…） -选取尽可能远的起始点。

为了使零件的定位最可能的精确，由起始所确定的空间应当包容功能，以便减少杠杆力臂的力。

-减少分总成和零件接触支撑的数量。

将支撑放在最大的零件上，并尽量保持最长的时间，以便获得一个稳定的容易控制的参考基准。

4-随着进入工序各阶段，保持同样的起始点。

为了保持连贯性以便进行更好的分析。

增加与制造尺寸相符合的定位支撑来补充零件的定位方式。 5-从毛坯件开始，再一直到分总成。

为了检验是否很好地设定了制造尺寸，以及是否很好地遵守了各项功能。

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根据一个功能尺寸，设立PCM的样例

对起始点的建议：

在零件A上确定起始点：

-X和Y1方向在现有的导向定位孔中（功能尺寸起点） -Y2向在椭圆孔中（如没有就创建一个）

-支撑面在零件下部Z1、Z2、Z3（尽可能选取最远点）

在零件B上确定起始点：

-零件边上的X1、X2，以控制与A件的贴合 -Y向在椭圆孔中

-零件下部Z1、Z2、Z3支撑面

（Z1、Z2选取与零件C共用的点，以便尽可能减少参考基准的数量）

在零件C上确定起始点：

-X、Y2方向在现有的导向定位孔中（功能尺寸起点） -Y1在椭圆孔中（如果没有就创建一个） -零件下部Z1、Z2、Z3支撑面

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