增强优势 拓展延伸 走循环增效差异化发展之路

巩固转型调结构 拓展延伸促发展

走循环增效差异化之路

中盐常州化工股份有限公司总经理

（2012年1月）

各位领导、各位同仁：大家新年好！

中盐常州化工股份有限公司2010年3月加入总公司。在总公司第二轮“两步走”战略和“转变发展方式，着力做强做优”精神指引下，中盐常化迈上了“调结构，促转型，强管理，增效益”艰辛的二次创业历程。通过近两年的巩固转型，营运状况有所改善，并且抓住了2011年部分基础化学品长期高位运行的有利时机，实现销售收入15.83亿元，利润总额3249万元，终于在连续几年亏损的情况下，实现了扭亏为盈。

根据会议的安排，现在我把中盐常化“调整产品结构，促进转型升级”方面的做法和体会向大家作个简要的汇报：

一、调整产品结构的紧迫性和必要性

2007年底，公司老厂区全面停产搬迁，由于财力、物力、人力诸方面因素的限制，停产搬迁至加入总公司之前，公司产品结构几乎没有得到调整。受2008年金融危机的影响，聚氯乙烯树脂(PVC)市场持续低迷，传统的“氯碱+PVC”产品组合的企业首当其冲，电石法氯乙烯单体（VCM）全面停产，公司遭遇了前所未有的经营困境，“氯平衡”成为一个严峻而迫切需要解决的课题，“调结构，促转型”刻不容缓。

二、调整产品结构的方向和原则：

按照中盐常化已制定的“十二〃五”和近期发展战略，加快发展耗氯产品，解决突出存在的氯不平衡问题,以化工新材料、特种化学品等高附加值的新型产品为发展方向，完善并延伸产品链，实现差异化发展。

三、调整产品结构的做法及效果：

根据发展规划，近期（2010-2012年）为巩固转型阶段，以现有装置升级为主，并开始启动产品转型。加入总公司以来，实施技改和新建项目主要有12个，至今累计投入1.66亿元。

（一）现有装置升级改造，提质降本增效。 1、离子膜电解槽零极距改造

离子膜电解槽零极距改造是国家《2011年产业结构调整目录》鼓励类项目。中盐常化现有四套离子膜电解槽装置，根据电解槽的不同换膜周期，有计划组织实施改造，节约了大量费用。2010年首先对10万吨/年离子膜电解槽进行了零极距改造。该项目总投资650万元, 改造后每吨烧碱电耗下降约130kw〃h，每年节约电费700多万元。同时，在原电解槽中新增加了72只单元槽，改造后产能增加1万吨/年。

至2011年10月，1万吨/年离子膜电解槽、新东8万吨/年离子膜电解槽先后改造完工，均达到了预期的效果。6万吨/年离子膜单极电解槽，计划2012年上半年完成改造。

三套经改造投运的离子膜装置2011年降本增效近1500万元。 2、采用陶瓷膜过滤替代现有的盐水过滤系统

2011年中盐常化新东公司采用无机陶瓷膜工艺，淘汰现有道尔桶+CN过滤器+碳素管过滤器工艺。该项目于2011年6月开始筹建，2011

年底投入运行。改造后全年可降本50余万元，而且可以延长离子膜使用寿命，其综合效益相当可观。

3、氯碱冷冻改造

中盐常化15万吨/年液氯冷冻淘汰由氨制冷氯化钙盐水换热改用氟利昂制冷直接换热。该项目2011年4月开始启动，于2011年11月完成。该项目投资378.05万元，改造后每年可节省费用500多万元。

4、能源合同管理项目

该项目由合作对方投资，根据节能价值双方分成。中盐常化从新东隔膜蒸发循环水系统到树脂循环水系统的节能改造都实施了能源合同管理项目。2011年，能源合同管理项目节电680kW，节省电费350万元。

上述现有装置升级改造项目，2011年降本增效近1900万元。 （二）盘活存量资产，成为新的增效点。 1、6万吨/年双氧水续建项目

6万吨/年双氧水项目于2006年开始筹建，由于搬迁资金不足，2007年底停建。 2010年7月恢复建设，2011年3月成功投运。该项目投入约8500万元（含原江东公司完成投资2113.90万元）。从运行数据分析，双氧水各项技经指标达到了同行的先进水平。2011年双氧水产量44198吨，销售利润达715万元。

2、氯化苄改造项目

原有12000吨/年氯化苄生产装置由于存在“厂中厂”问题和氯化光源技术不过关，该装置2008年起一直停产。2010年通过组织多个专业攻关组进行技术攻关，攻克了氯化催化光源技术难题，其技术水

平达到了国际先进水平。该项目投资32万元，取得了投资小产出大的显著成效。2011年产量7820吨，综合效益860万元。

在此基础上，2011年在原有预留厂房内增添一套同样装置，使氯化苄产能达到2.4万吨/年。该项目总投资为920万元，目前实际投资已达688.13万元，该项目已于2011年底安装竣工。

3、邻对氯甲苯技改项目

1万吨/年邻对氯甲苯装置2006年建成试产后，由于对、邻比较低（0.45:0.55左右），能耗较高，一直处于停产状态。2010年11月启动了该装置的技改项目。该项目技改投资1038万元，2011年4月投运，实际产能达1.8万吨/年。通过与高等院校联合研发催化剂，并于2010年7月投入使用，对邻比提高至0.55:0.45， 达到了国内领先水平。2011年产量10741吨，综合效益近5000万元。

上述三个停建或停产装置续建、改造项目，盘活存量资产8000万元左右，2011年创效6500多万元。 （三）拓展延伸，培育新的经济增长点。

2011年，除了通过填平补齐，盘活存量，培育新增长点外，还实施了新东1200万Nm/年氢气压缩改造项目和常化2200Nm/年氢气压缩包装项目，把放空的氢气转变为商品。这两个氢气项目已于2011年12月进入调试阶段。

同时根据公司的发展战略，重点研究确定具有特色和比较优势的重点产品项目，明确近期即可实施的项目和方案，将各个阶段发展目标落实到具体项目上：制订了《中盐常化“十二五”发展规划》、《中盐常化近期项目实施规划》 和《2012年固定资产投资项目计划》；落

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实了募集资金投向项目的申报工作。

（四）加强与院所对接合作，助推高起点调结构。

2011年，通过与东南大学合作，成功研发出新型催化剂，使邻对氯甲苯产品拥有了核心技术优势。该合作项目投资230万元，应用后年创效益达1000万元，为校企合作开了好头。为进一步加强产学研合作，去年底双方签约成立了“东南大学——中盐常化新材料联合研发中心”，合作期限三年，公司共出资205万元。

同时，2011年中盐常化还积极与扬州大学、常州大学、大连物化所、成都有机所等高校和院所对接合作，为公司实施“差异化、不可复制”产品发展原则，促进公司由基础化学品向特种化学品、化工新材料转型发展等方面发挥了重要的作用。

（五）创新人才管理制度，为创新调转提供人才支撑。 首先，坚持内部技师评定办法和内部职称评定办法，并大幅度提高了月度津贴。其次，完善了青年专业技术人才培养和管理办法。青年大学生经“导师制”培养，考核合格进入青年专业人才库，每月发放200元津贴。第三，实施了专业技术专家培养评审管理暂行办法，为技术人员建立更高的升迁体系。去年起首批聘用的高级专家4名，业务专家5名。第四，实施了技术进步奖励办法。2011年2月实施以来，已有7个项目获得奖励，奖励金额共128.5万元。另外，为更好地引进人才，留住人才，对急需的紧缺型人才试行了谈判工资制，根据劳动力市场价位一人一薪。

四、调整产品结构的下一步打算：

2012年经济形势将更为严峻复杂，氯碱行业经济大幅波动风险增

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