船体焊接原则工艺规范

广州中船龙穴造船有限公司 文件号 GLS/332-T50-01-08 技术管理文件 第 1 页 共 10页 版本号： 发放号： 船体焊接原则工艺规程 部门：生产管理部工法技术室 修改依据 编制 校对 审核 标记 处数 修改人、日期 审批人、日期 批准 GLS332-T50-01-08

船体焊接原则工艺规程

1 目的

为了保证船舶建造焊接质量，明确船舶建造过程中的焊接材料、焊接方法、焊接过程控制等要求。 2 范围

本规程规定了船体建造过程中船体焊接的焊前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。本规程适用于船体结构建造焊接，其它钢结构及铁舾件等焊接可参照执行。

3 规程引用文件

CB/T 3802-1997 船体焊缝表面质量检验要求 CB/Z39-1987 焊接材料的存放、检查和使用 CB/T3190-1997 船体结构焊接坡口型式尺寸 CB/T3761-1996 船体结构焊缝缺陷修补技术要求 Q/GLSG1402001-2008 船舶工程质量控制标准 4 人员

4.1 凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。

4.2 当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。 5 基本原则

5.1 本规程所提供焊接材料、焊接方法、焊接接头的坡口型式和尺寸等方面的内容，均应取得国内外船级社认可。

5.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、埋弧自动焊、垂直气电焊等各类高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。

5.3 焊接坡口型式及加工尺寸应按《船体结构焊接坡口型式尺寸》进行。安装精度应符合《船舶工程质量控制标准》要求。 5.4 焊接材料的焙烘、保管及使用要求

5.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按照CB/Z39-1987《焊接材料的存放、检查和使用》执行。

5.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。 5.5 焊接方法、焊接材料、钢种等级的选用原则，见下表1：

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序号 焊接方法 焊接材料 E4303 材质范围 A～E 360/410级管子 A～E 360/410级管子 适用范围 装配电焊、局部接头焊接、长焊、焊缝修补等。 1 SMAW 手工电弧焊 E5018-1 AH32～EH36 和相应等级的铸钢件/锻钢件 焊丝：H08A 焊剂：HJ431 2 SAW 埋弧自动焊 其它等效焊材 焊丝：H10Mn2 焊剂：SJ101 其它等效焊材 E71T-1 等级：2Y FCAW 3 药芯焊丝CO2气体保护焊 E71T-1 等级：3Y A～D A～E AH32～EH36 A～D AH32～DH36， 碳素钢管 内部结构、内底板、甲板的拼板焊缝 分段结构对接及角接焊、A～E 焊缝的AH32～EH36， 长焊、修补等。 碳素钢管 和相应等级的铸钢件/锻钢件 总组及船坞A～D AH32～EH36 内搭载旁板，纵、横舱壁的垂直对接焊 A～D AH32～EH36 平面分段流水线拼板 平面流水线4 EGW 垂直气电焊 EG70T-2 Φ1.6 等级：3Y 焊丝+表面焊剂+底面焊剂 Y-DL+ NSH-50M+ NSH-1RM JHW.FCB-1W+JHW.FCB-1 +JHW.FCB-1R 等级：3Y E70T-1 Φ1.6 等级：2Y 第 3 页 共 10 页

FCB 5 焊剂铜衬垫埋弧自动焊 HS-MAG 平面流水线纵6 骨专用焊接方法 A～D AH32～DH36 中板材与T 排的角接焊 GLS332-T50-01-08

E70T-1 7 T-bar HIAVS高效焊8 接系统 （门架式双丝埋弧自动焊） 9 双丝单面CO2 备注说明： Φ1.6 等级：2Y 焊丝：H10Mn2 Φ4.0 焊剂：SJ101 等级：2Y 焊丝：YM-55H&SF-1 Φ1.6 碎焊丝:YK-CM Φ1.0 A～D AH32～DH36 T型材流水线专用角焊 内部结构对接拼板 A～D AH32～DH36 A～D AH32～DH36 平位置拼板 1）表中焊接材料，认可等级为2Y和3Y的为高强度钢用，认可等级为2和3的为普通强度钢用，并且韧性等级3级高于2级。韧性认可等级较高的焊材可以取代等级较低的,如3Y可以取代2Y使用,但2Y不能代替3Y使用。韧性等级相同时，较高强度钢焊材可以取代普通强度钢焊材，如3Y可以取代3，但3不能代替3Y。 2）焊材的选用原则：按照与母材等强匹配的原则选择；当不同强度级别的母材被焊接时，按“就低不就高”的原则选用焊材。 3）铸钢、吊装吊环必须采用低氢型焊材。 4）碱性焊条和烧结SJ101焊剂焊前必须350℃×(1～2)小时烘干后使用，随用随取。 5）熔练焊剂，焊前必须经过250℃×(1～2)小时烘干后使用。 6）普通酸性焊条受潮，则必须经100℃×1小时烘干后使用。 7）定位焊焊材：定位焊焊材的选择必须按照表1焊材与母材匹配的原则执行。对于船体结构用钢、铸钢等若采用焊条电弧焊进行定位焊，焊材必须为3Y级别的碱性焊条。 8）个别不锈钢零部件的点焊及焊接需采用专门焊接工艺所指定的不锈钢焊材。 9）母材材料不在表中的，其焊接材料按照专门焊接工艺要求执行。 6 工艺要求 6.1 焊前清理

6.1.2 焊前清理要求：焊工必须对焊接坡口及坡口两侧各宽20mm 范围内，角焊缝在焊接宽度方向两侧各宽20mm内，清除氧化物，水份，油污等。

6.1.3 当焊缝清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水，受潮、生锈时，在焊接前应重新清理。当周围风速大于2 秒/米时，需要在焊缝周围布置挡风板。 6.2 定位焊

6.2.1 定位焊中不允许有裂纹、气孔、夹渣存在,当定位焊中有焊接缺陷存在时，

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在施焊前，必须予以剔除重新定位焊接。

6.2.2 一般强度钢的定位焊长度不小于30mm；高强度钢的定位焊长度不小于50mm 。

6.2.3 在拼板十字接缝交叉处，定位焊离开交叉点距离不小于10倍的板厚。 6.3 引熄弧板选取及安装要求

6.3.1 当采用自动埋弧焊焊接时，焊缝起始端与末端（自由端）必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为（150×150）mm，厚度与焊件相同。当采用单面焊时，引、熄弧板应按特殊要求选用。

6.3.2 当采用手工电弧焊或CO2 自动、半自动焊时，焊缝起始端与末端必须安装引、熄弧板，其大小尺寸为（100×100）mm，厚度与焊件相同。 6.4 焊接过程控制

6.4.1 施焊的焊接参数应严格按工艺规范要求执行。

6.4.2 当采用引、熄弧板焊接时，自动焊应在距焊缝（80～100）mm 处引弧，手工焊应在距焊缝50mm 处引弧。

6.4.3 当焊接采用多层多道焊时，焊工在每一焊道焊后须清除焊渣与飞溅，焊道间的接头应相互错开至少30～50mm。

6.4.4 焊缝末端收弧处应填满弧坑，通焊孔或止漏孔应具有良好的包角焊。 6.4.5 船体分段在焊接中，分段两端的纵横向构件角焊应留有250mm 长度的距离暂不焊接；对于T-bar的纵向构件角焊，应留有180mm长度的距离暂不焊接，以上没焊接的焊缝待分段与分段合拢后再进行焊接。

6.4.6 焊脚管理规定：实际焊脚大小按照设计负公差执行，但不小于设计焊脚的0.9倍。 6.5 焊接完毕后处理

焊工焊接结束后，必须清理焊缝上的焊渣、焊缝周围的飞溅等。 6.6 特殊钢种和大厚板的焊接要求

6.6.1 对有特殊要求的钢种或大厚板（t≥50mm），焊接时应编制专用焊接专用工艺，并严格按要求执行。

6.6.2 若板厚超过29mm或碳当量Ceq＞0.41%，焊接前则应该预热，预热温度为50～150℃，预热范围坡口两侧80～100mm。 6.7 铸钢件的焊接

6.7.1 预热温度：一般为100～150℃，预热范围坡口两侧80～100mm。 6.7.2 层间温度：不能超过250℃，不低于100℃。 6.7.3 焊接结束后立即用石棉保温材料覆盖缓冷。 6.7.4 焊后热处理主要要求：

6.7.4.1对于需要热处理的部位：局部去应力热处理温度范围为550±30度，在此温度范围内保温时间为（2分钟/每1mm板厚）但不超过2.5小时。

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