立磨安装施工方案 - 图文(7)

查合格。

a、仓盖瓣片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于4mm； b、仓体圆筒与锥底板片用弦长大于1.5m的样板检查，其间隙不得大于3mm。

8.2、仓体组对

（1）炉渣仓组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

（2）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。

（3）炉渣仓组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。

8.3、仓壁板组装

（1）壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

（2）采用对接接头的仓壁组装应符合下列规定： 底圈壁板：

a.相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm 。在整个圆周上任意两点的水平允许偏差、不应大于6mm；

b.壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；

c.组装焊接后，在底圈壁板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表的规定。

仓壁直径D(m) D ≤12.5 12.5 〈D ≤45 半径允许偏差(mm) ±13 ±19 其他各圈壁板：

d.其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3 ％。

e.壁板组装时，内表面应齐平，错边量应符合下列规定：纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1／10 ，且不应大于1.5mm 。

环向焊接接头错边量，当上圈壁板厚度小于8mm时，任何一点的错边量均不得大于 1.5mm ；当上圈壁板厚度大于等于8mm 时，任何

一点的错边量均不得大于板厚的1／5 ，且不大于3mm ；

f.组装焊接后，焊接接头的角变形用 1m 长的弧形样板检查，应符合下表的规定； 板厚 δ δ≤12 12 ＜δ≤25 δ＞25 角变形 ≤10 ≤8 ≤6 g.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏应符合下表的规定。

板厚 δ δ≤25 δ＞25 罐壁的局部凹凸变形 ≤13 ≤10 （3）仓壁采用搭接接头时，应符合下列规定：

a.搭接宽度的允许偏差为±5mm ，搭接间隙不应大于 1mm ，丁字焊接接头的搭接处的局部间隙不得大于2mm ；

（4）仓体分段组装时，应在内外壁划出相隔90o的四条组装线和基准圆周线，用于整体组装的安装找正和装设内件的依据，此线应保留到炉渣仓验收以后。

（5）分瓣的锥底与仓体组装前，应在包边角钢及中心支架上划出等分线，瓣片应按等分线对称组装。

（6）仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30mm，料仓总高度之偏差，不得大于设计高度的0.5%，且不大于60mm。

（7）仓体组装后的直线度应符合JB4710的有关规定。 （8）仓筒组装后，必须保持内壁平齐，最大允许对口错边量不

得大于下表的规定，表中δ为对接筒节中较薄之板厚。

壁厚δ δ≤10 δ＞10 对口错边量允差b b≤15%δ b≤10%δ 8.3、顶板组装

（1）顶板应按排版图进行组装。顶板搭接宽度允许偏差为±5mm 。

8.4、渣仓焊接

（1）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：

a.仓壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布.并沿同一方向施焊；

b.仓壁环向的搭接接头，应先焊仓壁内侧向接头，后焊仓壁外侧接头。焊工应均匀分布，并应沿同—方向施焊。

（2）固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：

a.先焊内侧接头，后焊外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法、并由中心向外分段退焊。

b.焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

（3）当焊接环境出现下列任一情况时；必须采取有效措施，否则不得施焊。

a.风速：手工焊时大于10m/s，气体保护焊时大于2m/s； b.相对湿度大于90%； c.下雨

（4）为使仓体内表面减少变形、在保证质量的前提下，宜选用小工艺规范、短电弧和多道多层焊工艺，层间温度不宜过高。

（5）焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

8.4、炉渣仓吊装

炉渣仓进行整体吊装，用50T汽车吊做为主吊，起吊时需调整炉渣仓方位，等设备调整到垂直状态后再向基础回转就位，就位后迅速初找设备垂直度合格后方可摘钩。设备起吊过程中需要辅助人员用麻绳调整设备方位。吊装方案另行编制。

8.5、炉渣仓找平找正

（1）炉渣仓找正时符合以下规定：

a.找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。

b.为避免受气象条件影响，垂直度的调整与测量工作应避免在一

侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行。

（2）炉渣仓安装找正与找平后，其允许偏差应符合下表的规定。

渣仓安装允许偏差（mm）

检查项目 中心线位臵 标高 铅垂度 允许偏差 ±5 ±5 h/1000但不超过30 8.6、炉渣仓油漆涂装

（1）因炉渣仓安装完成后，高度为12m，高度较高，除锈刷漆施工难度较大，炉渣仓除锈刷漆工作应在地面进行，炉渣仓采用电动工具进行除锈，除锈等级不低于St3级，除锈验收合格后涂刷铁红防锈漆一道，灰色防锈漆一道。

（2）涂层质量应符合下列要求： a、涂层应均匀，颜色应一致。

b、漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 c、涂层应完整，无损坏、流淌。 d、涂层厚度应符合设计文件的规定。

（3）炉渣仓安装完成后将油漆层损坏及未涂漆部位补涂油漆。 (九)、液压站管道设备安装 1、管道加工 1.1、切割

（1）液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割。 （2）管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

（3）用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去。 （4）切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。 1.2、弯管

（1）液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯。

（2）弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。

（3）弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。

（4）管子弯制后的椭圆率（最大外径—最小外径）/最大外径×100%应不超过8%，弯曲角偏差（△/L） 应不超过±1.5mm/m。

1.3、管子螺纹加工

（1）需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。

（2）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。

（3）螺纹加工完毕，应将切屑清除干净，并防止锈蚀和机械损伤。

2、管道焊接

2.1、液压管道在进入现场时应为酸洗、钝化后的合格成品。 焊缝质量要求：工作压力等于或高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅱ级焊缝标准，工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量应不低于Ⅲ级焊缝标准。

2.2、坡口加工及接头组对

（1）管子、管件的坡口型式、尺寸及接头组对间隙可按表1的规定加工和组对。

（2）Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口应用机械方法加工，Ⅲ级焊缝的坡口宜用机械方法加工。若用氧一乙炔焰加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。

（3）管子、管件的对口应做好内壁平齐：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。

2.3、管道焊接

（1）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后方能参加施焊范围的焊接工作。

（2）焊接材料应具备有制造厂的合格证明书。焊条、焊丝在使用前按规定烘干，并使在使用中保持干燥。

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