宁钢1780mm热连轧机总说明书新(7)

宁波钢铁有限公司 最大开口度： 70 mm (最大辊径时) 工作辊直径： F1━F4: Φ800/Φ710mm F5━F7: Φ700/Φ630mm 工作辊辊身长度： 2080 mm 工作辊材质: F1━F3: 半钢辊 F4━F7: 无限冷硬铸铁辊 工作辊磨辊： 可带箱磨辊 支承辊直径： Φ1600/Φ1450 mm 支承辊辊身长度： 1780 mm 支承辊材质： 45Cr5NiMoV 支承辊油膜轴承： 56″━75 KL（双止推） 压下液压缸（AGC）： 直径： Φ1050/Φ970mm 行程： 100（120）mm 工作压力（max）： F1～F4 ： 27 MPa F5～F6 ： 24 MPa 压下速度（对称点）： 3 mm/s 响应频率： >12HZ 弯辊力： F1～F4： 2000KN （单侧） F5～F7： 1500KN （单侧） 弯辊缸直径： Φ180/Φ130 mm 弯辊缸行程： 上辊： 165 mm 下辊： 85 mm 工作压力： 25 MPa 窜辊缸： 直径： Φ220/Φ120 mm 行程： 320 mm 速度: 20mm/s 工作压力： 25 MPa 支承辊平衡缸： 直径： Φ360（Φ380 ）mm (柱塞) 行程： 420 mm 工作压力： 16MPa 工作辊换辊轨道为: 固定式 上、下支承辊轴承座压紧缸直径： Φ100/Φ70 mm 工作压力： 10MPa 行程： 15 mm 接轴卡紧缸： 直径： Φ140/Φ90 mm 行程： 140 mm 工作压力： 16 MPa 轴端卡板缸： 直径： Φ80/55 mm 行程： 70 mm 工作压力： 25Mpa 下支承辊抬升缸: 直径： Φ125 /Φ80 mm 行程： 215mm 工作压力： 20 MPa 主传动电机： F1—F3： AC9000KW 100/240 r/min F4： AC9000KW 110/275 r/min F5： AC8000KW 180/420 r/min 31 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 F6： AC8000KW 210/520 r/min F7： AC7500KW 240/570 r/min i1 2.37 i2 1.76 i3 1.22 i4 i5 i6 i7 1 F7出口速度： 20.16 m/s 最高轧制速度： 20.89 m/s 阶梯垫调整范围： 165 mm=11×15 mm 阶梯垫横移液压： 直径: Φ125/Φ90mm 行程： 1600 mm 工作压力： 16 Mpa 4.29.3 结构说明 该套精轧机是四辊不可逆式轧机，由7架轧机组成，成连续式布置，各架之间距离为6000mm。 F1━F7机架上设置工作辊轴向窜动HCW，上下工作辊在液压缸作用下轴向窜动。 F1━F3的上下工作辊是通过主联轴节、主减速机、中间轴、齿轮机座，鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 F4━F7的上下工作辊是通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴用交流电机驱动的。 机架牌坊上装有固定块及平衡弯辊块，更换工作辊时不需要拆卸油缸配管。并在工作辊窜动时平衡弯辊缸始终顶压在工作辊轴承中心处。 为了避免工作辊偏转，工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置。 上支承辊通过起吊横梁和拉杆装在上横梁上的液压平衡缸上，压紧AGC液压缸。 轧机的辊缝调整和板厚控制均由全液压AGC实现。用阶梯垫补偿辊径变化，它设置在支承辊轴承座的上部。 全液压AGC缸分别设置在上支承辊轴承座上部的操作侧和传动侧。 测压仪设置在轧机牌坊的下横梁上面。轧制线的标高是由下阶梯进行调整的。 工作辊采用四列圆锥密封滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 4.29.4 控制及联锁要求 4.29.4.1 控制 1、手动+自动控制压下； 2、手动+自动顺序换辊； 3、手动+自动控制轧辊平衡； 4、轧辊平衡、阶梯垫及横移缸通过位移传感器显示位置；。 4.29.4.2 联锁要求 1两侧液压AGC允许单独调整，液压AGC带钢压下调整； 2 F1主传动电机与F1E立辊轧机保持同步；轧机间活套辊微张力控制； 3当轧辊压靠时，主电机应处于低速转动状态； 4正常工作时： 1)工作辊、支承辊轴端卡板锁紧；侧向压紧缸动作通过液压系统保证。 2)接轴夹紧夹头处于脱开状态； 3)上工作辊平衡弯辊缸平衡工作辊部件和上支承辊部分零件的重量，并防止轧辊间打滑，增大平衡缸液体压力，可起弯辊作用，下工作辊平衡缸保证下工作辊和下支承辊贴紧，增大压力可起弯辊作用。 4)串辊缸空载时串辊，位移传感器显示串辊行程。 5)上支承辊平衡缸随动。 6)各冷却水打开，导卫装置贴紧轧辊。 32 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 5换辊时： a换换工作辊： 1)停机、轧辊扁头准确停在铅垂位置，关闭各冷却水； 2)导卫装置中的上、下导板于打开状态； 3)侧向压紧缸活塞杆退回到机架牌坊里通过液压系统保证其活塞杆退回位置； . 4)液压AGC活塞杆退回至上换辊位置，上阶梯垫厚度处于最薄状态，通过上支承辊平衡上的行程检测装置发高度信号；通过上阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度信号； 5)下工作辊平衡缸活塞退回，下支承辊提升缸上升至下阶梯垫与下支承辊间隙10mm以上（通过液压系统保证）。下阶梯垫抽出，（通过阶梯垫移动缸内位移传感器显示阶梯垫厚度信号）； 6)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），下接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态；工作辊与换辊小车自动挂钩； 7)下工作辊轴端挡板打开； 8)换辊小车动作使下轧辊轴向拉出420； 9)液压AGC及上支承辊平衡不动，上工作辊平衡缸泄压，上工作辊下降定位销到位； 10)上接轴定位装置上的液压缸动作使夹紧夹头处于抱紧状态； 11)上工作辊轴端挡板打开； 12)换辊小车将旧辊拉出结束并脱开挂钩；换辊小车具体动作； 13)工作辊换辊机-横移装置动作将成对新辊对准机架，根据辊径的变化适当调整阶梯垫厚度； 14)换辊小车动作将一对新辊推入轧机； 15)上工作辊轴端挡板闭合； 16)上工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证； 17)换辊小车继续前进使下工作辊到位； 18)下工作辊轴端挡板闭合；下接轴夹紧缸打开； 19)下支承辊提升缸上升保证予推入的下阶梯垫与下支承辊间隙 10mm以上（通过液压系统保证），下阶梯垫推入； 20)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），下工作辊平衡缸活塞杆伸出电气延时保证； 21)换辊小车动作退回； 22)上、下导板处于接通状态，新辊换辊结束； 23)打开冷却水，开机调整辊缝。 b更换支承辊 1)首先换出工作辊； 2)下支承辊轴端挡板打开；支承辊换辊机液压缸活塞杆退回，将下支承辊拉出机架； 3)在下支承辊轴承座放上换辊支架，再将下支承辊推入机架； 4)液压AGC不动，上支承辊平衡缸泄压至换辊位置（通过上支承辊平衡上的行程检测装置发信号）； 5)上支承辊轴端挡板打开；拉出旧支承辊； 6)吊走旧支承辊，换新辊。根据新的辊系直径调配机架下部垫板； 7)支承辊换辊机液压缸活塞杆前进，将上支承辊拉入机架；上支承辊轴端挡板合上；上支承辊平衡缸升起回原位；根据新的辊系直径调配机架上部阶梯垫； 8)支承辊换辊机活塞杆退回到原始位置，取下换辊支架，支承辊换辊机液压缸活塞杆前进，将下支承辊推入机架； 9)下支承辊提升缸上升保证予推入的下阶梯垫与下支承辊间隙10mm以上（通过液压系统保证）； 10)下支承辊提升缸回至下死点（通过液压系统保证），新辊换辊结束。 4.30主传动装置 4.30.1用途： 传递轧制扭矩。 4.30.2技术规范 主减速级： 速比 F1： 2.83 V=1.57/3.62 m/s 33 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 F2: 1.76 V=2.5/5.8 m/s F3: 1.22 V=3.64/8.37 m/s F4: 1 V=5/11.52 m/s F5: 1 V=6.4/14.87 m/s F6: 1 V=7.7/17. 6 m/s F7： 1 V=8.8/20.16 m/s 齿轮机座： (F1～F4中心距900 mm) (F5～F7中心距700 mm) 轧机接轴: F1～F4: 单根力矩1820 KNM（1.5倍），直径Φ700。 F5～F7: 单根力矩320KNM(1.5倍)，直径Φ620。 4.30.3结构特点： F1～F3电动机通过主联轴节、一级圆柱齿轮减速机、主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。F4～F7电动机通过主接轴、齿轮机座、鼓形齿接轴传动工作辊。减速机、齿轮机座为硬齿面。主联轴节及主接轴为鼓形齿。机体为焊接结构。齿轮机座、减速机、主接轴稀油循环润滑。 4.31 F1~F7精轧机导卫及活套(031105075) 4.31.1 用途： 导卫用于板带的顺利导入导出，活套用于控制各机架间张力。 4.31.2 技术规范 入口侧导卫： 入口侧导板： 最大开口度: 1780 mm 最小开口度: 750 mm 液压缸 : 直径： Φ100/Φ56mm 行程: 600 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa 数量： 共12个 开闭速度: 60 mm/s(单侧) 伸缩液压缸： 直径： Φ100/Φ70mm 行程: 400 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 MPa 出口导卫： F1-F6 伸缩液压缸: 直径： Φ100/Φ70mm 6个 行程: 360 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa F7 伸缩液压缸: 直径： Φ140/Φ90mm 1个 行程: 650 mm 速度： 50mm/s 工作压力： 23 Mpa F1-F7入口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ125/Φ40mm 共14个 行程： 145mm 速度： 40 mm/s 工作压力： 0.6Mpa F1-F7入口导卫下刮水板用气缸： 直径：Φ125/Φ40mm 共14个 行程： 145mm 34 宁波钢铁有限公司 CFHI 1780mm热轧带钢生产线 中国一重集团大连设计研究院 速度： 40 mm/s 工作压力：0.6Mpa F1-F6出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ200/Φ90mm 共6个 行程： 70mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.6Mpa F7出口导卫上刮水板用气缸： 直径： Φ200/Φ50mm 共1 个 行程： 100mm 速度： 150 mm/s 工作压力： 0.6Mpa 轧制线调整: 液压马达驱动偏心轴 活套辊 : 辊子规格 数 量： 6个 表面硬度: 600~750HV 摆动半径： 750mm 最大摆动量： 大约 60°(相对于水平位置) F1活套液压缸： Φ125/Φ80x430mm 速度：max 500 mm/s 工作压力：30Mpa F2~ F3活套液压缸：Φ100/Φ70x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30Mpa F4~ F6活套液压缸：Φ80/Φ56x430mm 速度：max 500mm/s 工作压力：30Mpa 4.31.3 结构特点： 在F2━F7机架的入口侧设置可调侧导板，各精轧机机架间设活套，各精轧机机架的出口侧设出口导卫装置。 在入口导板架体及出口导卫装置架体上设有工作辊分段冷却集水管，氧化铁皮抑制集水管，予留工艺润滑油。 另外在F1━F7机架之间的导板架体上设有带钢冷却集水管（F1━F3强冷）。 各侧导板用蜗杆千斤顶驱动，使侧导板上下方向移动，换工作辊时，使轧制线能够容易调整。 液压马达通过联轴器驱动带有偏心套的轴转动，从而使坐于轴套上的导卫支架绕支点摆动，导卫板前部（距轧辊较近处）高度发生变化，变化范置40mm.位置通过编码器测定，输出扭矩：2300Nm。 各轧机之间的活套是为了使轧机间的带钢张力变动为最小，可通过液压缸实现快速动作，惯量低。 入口侧导板及出口导卫在换工作辊时用液压缸驱动后退到平衡块之外。入口侧导板用液压缸调整开口度，液压缸内装有位移传感器。 轧辊采用分段冷却、控制凸度、冷却水压力1.2 Mpa，F1～F3采用带钢强冷却，控制带钢轧制度，冷却水压力10 Mpa。F1～F7采用氧化铁皮抑制，冷却水压力1.2 Mpa。 材料: 活套辊：炭素钢管表面堆焊硬质合金。入口侧导板架体、出口侧导卫架体、钢板焊接 4.31.4 控制及联锁要求 1、 入口、出口导卫移出，移进轧机机架都是在精轧机组处于换辊状态下进行的。 a、控制： 1）、F1-F6：控制出口导卫气缸的换向阀换向，即气缸塞腔出气、气缸塞活塞杆缩回，到位气缸杆端磁性开关发信号，表明出口导卫的导板脱离了轧辊。 F7：控制出口导卫气缸的换向阀换向，即气缸塞腔进气、气缸塞活塞杆伸出，到位气缸杆端 35

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