机场二期场道工程二标(5)

2.4.4.9、混凝土运输

采用5t自卸汽车运输，配备的汽车运输能力与生产能力相匹配。 另应注意以下事项：

1）运料前洒水湿润汽车料斗，停运后应冲洗干净。

2）运输砼必须与施工进度相适应，确保砼从搅拌到成型的时间，不超过砼的初凝时间。

3）保持运输道路畅通，要派专人经常维护，以免汽车剧烈颠簸，造成砼离析。

4）在干燥、大风天气运输砼时，要覆盖彩条涤纶布。 5）汽车进入摊铺地段及卸料时，不得碰撞模板。

6）为防止产生离析，砼自搅拌站出料口卸入卸料槽，以及卸料槽倒入汽车砼的卸料高度不得大于1.5m。

2.4.4.10、模板

道面模板采用阴企口钢模板，用4mm钢板冲压成型，模板企口的四角均做成R＝10mm的圆弧。道肩部分模板采用平缝模板，用与混凝土厚度等厚的槽钢制作；模板背面用角钢与冲压模板焊接，其各项偏差符合民航规范技术规定。

道面部分在分仓线上每10m抹一个灰饼并划出平面位置，其高程比模板下低5mm。采用隔一打一的支模方法，变坡部分和其他局部可采用单边支模方法，用钢钎固定模板，使模板平面位置准确、牢固。模板接头使用木垫与模板内侧平齐，以保障模板接头紧密、平顺、不得有离缝、前后错位和高低不平等现象。

调模先调平面位置，平面位置允许偏差为±5mm，宽度检查，虚宽应为砼板宽－232mm。再调高程，允许误差为±2mm。

调模后用1：2水泥砂浆封堵摸板边缝隙。

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砼拌和物摊铺前，要对模板的间隔、高度、支撑稳定性、基层的平整、湿润以及钢筋的位置和传力杆设置等进行全面复测。

2.4.4.11、砼浇筑摊铺

砼摊铺前用水喷洒基础表面，湿润即可，摊铺采用分段流水作业，基本分块按设计图办理，浇筑时采取间隔式分条，填档间隔推进的施工方法，施工时应注意以下事项：

1）砼摊铺前，应对下列各项内容进行检查： ①基层表面是否密实，平整度是否符合要求。 ②模板的平面位置、高程及稳定性是否符合要求。

③模板内侧面是否涂刷脱模剂，脱模剂的厚度是否符合要求。 ④容易发生故障的机具是否有备件。

⑤防晒、雨棚是否备足。接缝钢筋、传力杆等是否到位备足。 ⑥检查有无砼会签证并是否经过监理确认。 2）砼摊铺要点：

①由于本次道面厚度均大于22cm，故需分两层摊铺，下层可为总厚的3/5，沉落度应比振实厚度多15～20%。

②砼板周边应用圆锹扣料，不得抛料，并不得损坏模板和基础面层。 ③摊铺砼前应将基础表面洒水湿润，防止板块断裂。 ④浇筑填仓砼的时间应按下表进行：

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浇筑填仓混凝土时间表

序号 1 2 3 4 5 昼夜平均气温（℃） 5 10 15 20 ≥25 （天） 8 6 5 4 3 ⑤在铺筑砼过程中遇雨，应迅速设置防雨棚，尽快铺筑已摊铺的砼，并立即停止施工。

⑥为了不使无胀缝道面的施工缝起胀缝作用，施工缝不能设在同一横端面上，相邻施工缝至少隔开一个板块。

⑦在浇筑填仓砼时，在已铺筑的道面上沿边缘铺盖50～80cm宽的塑料布，以避免混合料、砂浆污染相邻板块。

⑧一次性连续铺筑砼的长度不得大于150m，以防止板块断裂。禁止使用已初凝的混合料进行摊铺。

2.4.4.12、混凝土振捣

1）混凝土采用自行排式振实机振实，在钢筋补强、传力杆等位置辅以插入式振捣棒进行振捣，避免漏振。

2）道面混凝土分层摊铺砼，上、下两层间隔时间越短越好，使上、下两层砼均在初凝前振实完毕。

3）振捣时间以试施工数据为准，以不冒气泡、表面的乳浆停止下沉为准。

4）在振捣过程中，辅以人工找平，挖高补低，要注意道面砼均匀一致，便于拉毛均匀。

5）在有钢筋的部位，砼震捣采用插入式，振捣时要防止钢筋移位。

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钢筋的选材、加工、绑扎、摆放等应符合施工图的要求。在砼浇筑之前对摆放的钢筋进行一次复查。在浇筑砼过程中要保护好钢筋不受损伤、不松动和翘曲变形。钢筋加工、绑扎、焊接及安装，均作为隐蔽工程填写验收记录。

2.4.4.12、整平

1）对经过振实的砼表面，再仔细地去高并选取细混合料进行填补。 2）由于道面采用拉毛，要求砼表面有一定厚度的水泥浆，为此我们采用木条夯进行往返振平、提浆。

3）为保证砼表面的平整度，在木条夯上对称地安装两台1.5kw的电机，制作木条夯时，底部要起2～3mm的拱。在底部用Φ10钢筋做成马钉，交错排列，有利于在振捣过程中将表层石子压入砼浆内。木条夯构造见《条夯结构示意图》。

2.4.4.13、揉浆

使用钢制滚筒反复拉几遍，进行揉浆，使浆面均匀一致，并赶除表面浮浆和富浆，使表面呈现3～5mm厚度均匀干湿一致的薄浆层。

在砼成型前，先用5m和3m靠尺在对角线方向检查，一边检查，一边纠偏。

2.4.4.14．做面

做面采用一道木抹，两道铁抹工艺

1）用长80cm的木抹进行抹面，将表面揉压平整，压下露石，消除明显的凹凸，使乳浆更均匀地分布在砼表面上，浆厚3～5mm。

2）待混凝土表面出现泌水时，进行第二道抹面，其作用是赶出表面泌水，挤出气泡，消除砂眼，使板面密实，同时要挂线找平，检查平整度。抹前可用干麻袋吸水。

3）在混凝土表面泌水被掉干后，再用铁抹抹面，其作用是消除板面

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残留的各种不平整的印痕，同时还能加快板面水分蒸发，便于提早拉毛。

4）为防止砼道面龟裂、假凝等现象，做面宜在防雨防晒棚内进行。 完成后的混凝土表面应呈现平坦、密实的外观，不露砂、无抹痕、砂眼、气泡、龟裂现象。

2.4.4.15、拉毛

1）采用尼龙刷，该刷由一块长67cm、宽5cm、厚3cm的木板及两排尼龙丝束所组成，尼龙丝孔距：横向6mm，纵向11.8mm。

2）拉毛时机：应在最后一遍抹面压平后，进行拉毛，拉毛必须在砂浆凝结之前完成。合适的拉毛时间，可在混凝土试打过程中，根据气候条件通过几次试验确定。

3）拉毛方法：用铝合金做成定位导框，在表面收浆压光之后，安放好定位导框，使用毛刷沿导框边沿垂直均匀地用力拉动毛刷，中途不得停止，以保证纹理顺直。

4）质量要求：拉毛形成的纹理深度不小于0.4mm，拉毛用力要均匀，掌握好水泥砼的干湿程度，避免出现翻砂现象。拉毛的毛刷应经常清洗，防止结硬。拉毛时边上放一水桶，毛刷不用时即浸泡于水桶中。道面的表面平均纹理深度不小于0.4mm。

2.4.4.16、传力杆、拉杆。钢筋的设置 1）传力杆

①传力杆必须平直，端头的切口毛刷必须仔细打平，表面须除锈，涂刷沥青层的一端，沥青涂刷长度30 cm，其涂层厚度不小于1mm。

②传力杆在摊铺砼前，安装在特制的托架上，在接缝处砼摊铺并振实到厚度的一半时，即对准接缝，准确地放置传力杆托架，然后再铺筑剩余一半厚度的砼，在用平板振捣器振实后，随即剪断固定传力杆的铁丝，取出托架。传力杆托架示意图附后。

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