②硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）≤1％ ③云母与轻物质含量（按总量计）≤1％ ④不得混有石灰、煤渣、草根、泥块团、贝壳等 3）碎石
碎石质地应坚硬、耐久、洁净，碎石最大粒径不大于40mm，碎石的技术指标应符合下表要求
碎石技术要求
项目 颗粒级配 筛孔尺寸（mm）（圆孔筛） 累计筛余量 石料强度分级 压碎指标值 （％） 水成岩 变质岩或深成火山岩 浅成的或喷出的火山岩 洛山机磨耗损失量（％） 硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）（％） 泥土含量（％） 红白皮含量（％） 40 0～5 技术要求 20 30～65 10 75 5 95～100 ≥3级 ≤13 ≤16 ≤21 ≤30 ≤1 ≤1 ≤10％ 注：5～20mm粒径的碎石中针、片状颗粒含量（按重量比）≤15％，20～40mm粒径的碎石中针、片状颗粒含量（按重量比）≤10％，
4）水
水泥混凝土搅拌用水必须采用饮用水。 5）外加剂
水泥混凝土中掺用外加剂的质量必须符合国家现行有关标准的规定，其品种及含量应根据施工条件和使用要求通过水泥混凝土混合料配
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合比试验选用。
6）钢筋
钢筋的品种、规格、质量必须符合设计要求，对每批进场的钢筋，应有出厂质量检验单，同时应进行复试，符合质量要求后方可使用。
2.4.4.5、铺筑试验段
大面积混凝土道面施工前先进行试施工，编制施工方案，报监理批准后组织实施。确定标准施工方法。
1）铺筑试验段目的、要求 通过试验段应确定如下内容：
水泥混凝土混合料搅拌工艺，检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料的搅拌时间，混合料的均匀性。
混合料的运输，检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到施工现场所需时间、失水现象。
混凝土混合料的铺筑：确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平及做面工艺， 确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间。
测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。
检验施工组织方式、机具配备人员及管理体系是否合理。 根据混合料生产量制定施工进度计划。
试施工要周密安排，组织严密，全面完成试施工的各项目的，总结出大面积施工的标准工艺方法。试施工必须遵守文明施工的各项要求，做到安全生产无事故。
2）试施工部署
试施工段初步确定在北侧滑行道的道面位置，长度100m，宽度5.0m。
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3）试施工的施工工艺流程
试施工的施工工艺流程详见混凝土道面工程施工工艺框图。 试施工要求机械设备，材料人员均已到位，试施工要周密安排，组织缜密，协调一致，全面、高质量地完成试施工的各项目，从而总结出大面积施工的标准工艺方法。试施工必须遵守文明施工的各项要求，做到安全生产无事故。
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2.4.4.6、混凝土道面施工工艺流程 水泥 整平、提浆、揉浆 压光三遍 监理确认 拉 毛 切 缝 养 生 灌 缝 清除泌水 平板振捣器、插入式振捣器振捣 自卸汽车运送 混凝土入模、摊铺 支模 监理确认 砂子 大碎石 电子秤分别计量集料 强制式拌和机拌和 小碎石 水 计量 材料检验 计量 进场 堆放 储存 清 理 砼施工工艺流程图 第 44 页
2.4.4.7、混凝土搅拌
采用HZS75C及HZS25C型双卧轴强制式搅拌机。装载机上料；各种材料用量依当日施工配合比由搅拌站微机自动控制；外加剂按配比由专人进行配制，配制后倒入上水池中，充分搅拌均匀。砂石料含水量每天抽检三次，及时调整砼中加水量。另外，搅拌时应注意以下事项：
1）为了做到砼配合比的准确，搅拌砼的材料必须按重量比计量配制，不得使用体积比，按重量配合比配料的允许误差为：
水泥、水：允许偏差±1% 砂、石：允许偏差±3% 2）搅拌时间为50～60秒。
3）严格按照配料单进行配料，不得任意改变。在雨后拌制砼应由工地试验室加测砂、石含水量重新填发配料单。每天第一拌砼应另增加10～15kg的水泥及相应的水和砂。
4）向搅拌机投料的顺序为：大碎石→砂→水泥→小碎石。加水可以在进料的同时加入。
运输距离最远在1500m左右，每座拌和站配6台自卸汽车，运输能力与生产能力相匹配。
2.4.4.8、定位放线
用全站仪定出施工区的四角位置作为控制点，然后沿边线中间加密，各点钉钢钎，复核位置后，拉细线初步确定支模位置。
模板支立前由测量人员控制标高，工作人员在支模处每隔2.5m做一细石砼灰饼，并抹光，第二天灰饼具有一定强度后，用经纬仪在灰饼上投点，弹出支模的准确位置线。模板拼装后用电锤在基层上钻孔，每隔0.7m打入一钢钎以固定模板，模板支好后，用水准仪复核，保证不偏差。模板的内侧涂刷脱膜剂，以便于拆摸。
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