苏州轨道交通1号线苏州乐园站技术标书文字说明 - 图文(8)

③边灌砼边拔套管，做到连续作业,一气呵成。灌注时勤测砼顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离砼面。

④钢筋笼主筋接头要焊平,导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩,底部与法兰盘大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。

2.基坑降水施工

本标段基坑底部位于④1层粉土、④2层粉砂及⑤层粉质粘土层，该土层含微承压水，埋深较浅、厚度较大，其中④1、④2层赋水性较好，含水量较丰富，基坑开挖过程中需要分级降低微承压水。同时根据设计抗承压水头稳定性验算，车站地下三层换乘区段抗承压水头稳定性安全系数小于1.05，可能有承压含水层突涌问题，施工时应采取措施，按需分级降低承压水头，以确保基坑施工安全。

本标段基坑开挖深度较深，根据工程实际考虑，本地下车站基坑降水采用管井降水为主，辅以轻型井点对降水不利地段进行补充降水。管井采用直径600毫米无砂管外包无纺布，管井长30米（附属基坑降水管井长约20米），深入基坑底以下10米以上。管井布置严格按设计图纸要求布置，确保降水施工质量。基坑降水井与围护结构同期安排施工，降水井降水施工则按照工程施工需要在不影响其他工序和阶段工期的条件下，同步或穿插进行。基坑土方开挖前预降水疏干时间不少于14天。基坑开挖时必须保证表层潜水全部排除，并有效降低承压水和微承压水水头，以减少基坑在开挖过程中发生涌水、涌砂以及开挖面失稳等地质灾害的发生，确保基坑施工安全。

2.1主要施工方法及措施 2.1.1管井降水

（1）测量放线

测放点位由专门测量人员负责，采用经纬仪放控制点及水井位置，采用水准仪测量井口标高。水井位置避开工程桩、柱等，在征得现场监理和技术人员同意后可作适当调整。

（2）井管材料储运及质量验收标准

①考虑到降水井为临时用井，为降低水井成本，采用360/300尼龙丝钢筋砼管，砼井管壁要求光滑、平直、无裂缝、钢筋无外露、滤水管孔隙率为20%。

②缠丝要求采用12＃尼龙丝，缠丝间距为0.75mm，缠丝绑扎牢固无松动。垫筋直径为6.5，根数在8～14根。选用80目滤网,滤网使用14#铅丝绑扎严密、无露缝。

③填砾据计算填砾的颗粒直径以含水层主要组分粒径的8～10倍作为填砾规格较为合适，

根据苏州地区的经验，选用绿豆沙直径为1～2mm较为合适，且宜采用磨圆度较好的天然水洗绿豆沙，严禁使用瓜子片和石轧砂。

④井管堆放层数不宜超过6层，底层采用枕木，层与层之间用支垫物隔开。井管外应用草绳和草包捆扎，以防吊装和运输中碰伤。产品运输和吊装时应轻起轻放，严禁碰撞。

（3）水井施工

①制孔：采用泥浆护壁正循环成孔，成孔要求垂直度偏差小于1/500，深度应超过孔深至少1米,以利沉渣，泥浆比重控制在1.15左右。

②换浆：在填入滤料之前应把孔内泥浆稀释处理，要求泥浆比重小于1.15，含沙率小于5%,粘度小于28s。

③下入井管：在下入井管时，要求检查滤网是否完整，缠丝是否有断裂，如有损坏，应重新包装后下入井内，第一节井管底部采用钢板封口，井管焊接时要求合缝，焊接处要求用长10cm钢筋绑焊，以防井管焊接处断裂。每个接缝帮焊5根，同时每隔4米设置一道扶正器。井管高出地面50cm,严禁将井管强行压入井内。

④填砾：填料时应用麻袋等物封住井口，绿豆沙沿井壁四周均匀投入，填砾量要求大于计算量0.95倍，严禁整车倾倒。

⑤洗井：洗井为打井的重要工序，填料结束后，宜及时采用提桶结合活塞全孔洗井，反复冲洗，洗井至出清水为止，洗井时间不小于4小时。降水井出水正常后的含沙率小于万分之一。洗井时如发生“干井”问题为泥浆较浓所致，可以冲清水后用提桶上下串动，至出清水，再用活塞上下串动。

⑥洗井结束后应及时下入水泵抽水，确定单井出水量，井内沉渣不得超过1.0米。

2.1.2轻型井点降水

首先在基坑内放出井点布置线，然后用临时支架将接有高压水管的冲孔管垂直立起，对准井点位置，用高压水和冲孔管的自重冲成井点孔，拔出冲孔管后，马上将包有树棕的井点管插入，并在孔的周围填入粗砂滤料上部用粘土封严夯实，然后用抽水管与总管接通，并将总管及射流器全部连通。要求所有胶管接头一律用铅丝拧紧；总管的法兰接头要垫好胶垫拧紧螺栓；保证全部接头紧固、严密。另外为了减少水头损失，保证降水效果，应尽量使得抽水总管与射流枪上的吸水管在同一标高，以减少落差的影响。

2.2管井降水试验 2.2.1下泵试抽

洗井结束后，待水位恢复可按设计下泵，下入深度宜在滤水管下半部分，以保证足够的降深。排水管道及电源线路一定要先连接好，试抽3个小时，测定井内水位及观测孔水位变化，安装水表测流量，预估降水试验运行途径，等水位恢复后，积极配合抽水试验。

2.2.2管井抽水实验

（1）为了确定车站地下水文地质参数，根据设计要求，抽水试验必须在井群正式施工前进行，试验选用井位图上降水井作为抽水井，另一降水井暂作为观测井，采用深井潜水泵，井打好后，先各抽1～2天或更长时间，以确保抽水时流量稳定，待水位恢复，抽水开始前应测定孔内和潮水水位变化情况，则抽水试验应选择井内水位波动相对平稳的时段。开始进行抽水试验，观测前，测量2口井的初始水位，观测水位时间间隔，抽水开始0～10分钟，每分钟观测1次共10次；10～30分钟，每2分钟观测1次；30～100分钟每5分钟观测1次；100分钟以后每50分钟观测一次。如48小时仍无法大致完整绘出S－lgt和lgs-lgt曲线，时间还可能继续延长，根据抽水试验得到的参数分析地层中可能存在的水力联系情况，选用合适公式确定相关水文地质参数，根据测得的水文地质参数，再重新进行井群计算，优化降水方案，选配适当流量的抽水泵，制定相应的降水运行方案。

（2）抽水时，派人24小时现场值班，做好抽水记录，每天报水位、流量。记录内容包括降水井涌水量Q和水位降深S，并现场绘制S-T，Q-T，S-Q曲线与基坑开挖深度附近监测资料绘于同一图上，了解其相关关系，以掌握抽水动态，指导降水运行。选择有代表性的井及时抽干井内的水观测恢复水位，以准备掌握水位降深，又不过大影响降水正常运行。抽水运行期间还必须注意观测沉井进展情况，记录沉井标高，注意收集沉井监测资料变化情况。

2.3降水井运行

（1）降水井运行应有专人负责，做到责任到人，确保水井24小时正常运行。 （2）采用潜水泵抽水。如初期出水量较大时，可采用一井双泵抽水。 （3）基坑开挖基本避开雨季，但若遇雨时应及时排除基坑积水，减少下渗。

（4）各井的水必须汇入排水总管，经沉淀池、过滤池排除泥砂后，再排至市政下水道，严禁随地排放。

（5）所有降水井都应作出明显标志，以保护人员、机械和水井的安全。

（6）在抽水过程中，观测、记录水井的水位和流量，及时上报监理工程师。配合基坑开挖及时调整水井的水位深度和出水流量。

2.4管井封井

在浇筑钢筋混凝土底板后，除需留部分减压井外大部分要封闭。

（1）基坑挖至设计标高，浇筑砼垫层时，将砼水管敲断至垫层面，浇注垫层同时再用钢管插入垫层内，为封井作好准备。钢管外壁焊两道钢板止水环，止水环的宽度应大于10cm。止水环部分浇注在底板混凝土内。

（2）当车站结构底板结构强度达到设计要求，抗浮验算安全时，及时封井。 （3）封井时，抽尽井水，投入数包干水泥封底，浇筑与底板同标号的砼至钢管口。 （4）如有特殊要求，待封口砼达一定强度后，用钢板将管口焊死，上部浇注底板混凝土。

3.地下连续墙施工

本标段主体基坑围护结构采用地下连续墙+钢管内支撑（换乘段为混凝土内支撑）形式。车站标准段一般基坑开挖深度15.9～16.7m，宽度21.2～26.1m，采用800mm厚31m深地下连续墙，地下连续墙入土深度比0.86。车站标准段从30轴到37轴之间有M1与S1的联络线，基坑开挖深度16.7～18.7m，宽度25.2～32.5m，该段基坑围护采用800mm厚32.5～34m深的地下连续墙，连续墙入土深度比0.87。车站两端头井基坑挖深17.3～17.6m，采用800mm厚33m深的地下连续墙围护，入土深度比0.87。车站换乘段基坑开挖深度达23.2，采用1000mm厚44m深的地下连续墙围护，入土深度比0.89。本标段连续墙深度范围内土质不硬，施工时拟采用液压抓斗成槽，冲击钻机辅助（有大块障碍物时），泥浆护壁，汽车吊吊放钢筋笼，双导管法灌注水下混凝土。

根据招标设计图纸，本工程有“一”形、“Z”形、“L”形、“T”形等多种形式槽段，施工时根据主体结构分段施工要求，连续墙采用分段跳槽段开挖方法,先施工奇数槽段,后施工偶数槽段。成槽过程中,先施工异形槽段,再施工其相邻的槽段。并先施工距离已做墙体远的一抓，后施工距离近的一抓。土方直接由自卸汽车运至临时堆土场。

3.1地下连续墙施工工艺

地下连续墙施工工艺具体见图4-4《地下连续墙施工工艺框图》。

3.2地下连续墙施工方法及技术措施 3.2.1测量放样

（1）定位、定标控制点

①在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，采用全站仪将控制点引入场地内，放样出地面导线点的平面坐标。

②根据高程交接桩记录，采用水准仪将高程引入施工场地内。 测量放样 成槽机进场 开挖沟槽 机械组装 筑导墙 成槽机就位 划分槽段 泥浆搅拌 成槽 补充新浆 泥浆贮存 刷接头 安装接头 循 测试 清渣 换浆 环 施 钢筋笼 吊放钢筋笼 工 制作 下 循环浆回收 一 安放导管 槽 段 商品混凝 灌注混凝土 泥浆回放 泥浆处理 土供应 拔接头管 废浆脱水

清场 处理排放 图4-4 地下连续墙施工工艺框图

③所设控制点均应距基坑10m以上，减小施工时对控制点的影响。

④由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的点应每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对原坐标或高程值进行调整。

（2）导墙测量放样方法

①根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，采用地面导线控制点，用J2E经伟仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。报甲方、监理进行复核。

②由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，以及地下连续墙成

槽垂直度的控制情况，为确保结构内衬墙和车站建筑限界，导墙中心轴线按设计要求适当外放。

③钢筋笼标高控制

在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等因素，会影响钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。

3.2.2成槽试验

根据本地下车站的工程地质条件，选择标准幅作为成槽工艺试验槽段。根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。

3.2.3导墙设置与施工

在地下连续墙成槽前，应先制作导墙。导墙是地下连续墙施工的重要组成部分，是沿地下连续墙中心线设置的钢筋混凝土临时构筑物。其作用是保护槽口及保证槽段位置的准确性，成槽机械的施工导向、控制标高和钢筋笼的定位的标志，同时也是控制地下连续墙的设计轴线、存储泥浆稳定液面、保持上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。

导墙的施工顺序为：平整场地→测量定位→基槽开挖→浇筑垫层→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→拆模并设横撑支护→导墙内外侧回填。

导墙设置：槽段开挖前，沿地下连续墙设计轴线位置开挖导墙沟槽，在两侧构筑导墙，导墙混凝土采用泵送C30商品混凝土。导墙形式采用“┓┏”型，连续墙厚800mm时间距860mm，连续墙厚1000mm时间距1060mm，肋厚200mm,高1500mm，保证深入老土，并高出现地面200mm。为确保地下连续墙施工安全，每个槽段内的导墙上设置一个溢流孔，导墙构造见图4-5。若局部区域地质较弱或者遇到回填土时，导墙可改为“][”型钢筋砼结构，导墙底部整平铺实，墙背用粘土分层回填夯实，防止泥浆渗漏。对于转角槽段，结合抓斗的张开宽度，为完全挖除交叉点区域的土方，在满足成槽机抓斗尺寸的基础上需增加一定的长度。

800200860200800施工便道 00

2 4003200阴沟08#槽钢0 311003100木撑@1500

图4-5 地下连续墙导墙构造示意图

导沟开挖至设计高程后，将基底夯实，分两次浇筑导墙，导墙直墙拆模后按1.5m间距加设支撑。在导墙混凝土强度达到100%后，导墙背后用粘土回填并夯实，以防漏浆。在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。

导墙顶面应保持水平，砼底面和土面应密贴，混凝土对称、均匀浇筑，防止爆模板或模板向一侧位移，造成轴线偏位；在拆模后派专人进行平面几何尺寸和垂直度的复核，以确保平面偏差达标和垂直度的要求。导墙内墙面要垂直，墙面与地下连续墙纵横轴线允许平行度偏差＋10毫米，内外导墙间距允许偏差＋10毫米，导墙内墙面允许垂直度偏差0.3%，导墙内墙面平整度允许偏差3mm，导墙顶面平整度允许偏差5mm。

3.2.4泥浆的配制与使用

泥浆在成槽过程中的主要作用是固壁，防止土体坍塌，浮渣冷却及润滑钻头，确保地下连续墙施工顺利完成。

泥浆拌制材料宜选用膨润土，如采用粘土，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其粘粒含量应大于50%，粘土的塑性指数大于20，含砂率小于5%，二氧化硅与氧化铝含量比值宜为3～4。原材料的选择和使用必须经试验室检验合格后才可现场进料使用。拌制泥浆前，泥浆配比根据地质条件和成槽过程中地面沉降控制要求确定，泥浆的性能指标必须符合下表规定。

表4-4 连续墙护壁泥浆性能指标表

新配制 循环泥浆 废弃泥浆 泥浆性能 检验 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 粘性土 砂性土 方法 比重（g/cm3） 1.04～1.05 1.06～1.08 ＜1.10 ＜1.15 ＜1.25 ＞1.35 比重计 粘度（s） 20～24 25～30 ＜25 ＜35 ＞50 ＞60 漏斗计 含砂量（％） ＜3 ＜4 ＜4 ＜7 ＞8 ＞11 含砂量计 PH值 8～9 8～9 ＜8 ＞8 ＞14 ＞14 试纸 为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏槽壁稳定,成槽施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，确保泥浆的护壁性能。

本标段泥浆拌制系统由6001型高速回转的泥浆搅拌机，Φ200螺旋输送机等设备组成，工作出浆量8m3/h，泥浆制作时应确保水压和水量。泥浆搅拌作业棚的搭建要求和水泥库相同，严禁膨润土受潮，地面需填高，泥浆搅拌机作业区的净空需保证5m以上。泥浆搅拌直接影响泥浆质量，必须严格按操作规程进行，即先拌制1.5%CMC均匀溶液，静置5小时，按配合比在2000L的搅拌池内加水、纯碱、膨润土，搅拌3分钟后才能加入CMC溶液，继续搅拌3分钟，

新拌制的泥浆应在良液槽中存放24小时后方可使用。

泥浆采用泥浆泵输送，设置双排泥浆管，泥浆管沿导墙内侧布置，尺寸为5003500mm，利用导墙作为沟边的一侧，另一侧为水泥砂浆砌筑240砖，砌筑高度比导墙面低15cm。泥浆沟的坡度为2‰通往泥浆池，便于泥浆流动和清理。

施工期间，槽内泥浆必须高于地下水位0.5m以上，而且不低于导墙顶面0.3m。在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。

泥浆在成槽施工中，会受到各种因数的污染而降低质量，为确保泥浆的护壁效果，应对每批新配制泥浆及槽段中被置换后的循环泥浆进行测试，采用机械处理和重力沉淀池相结合的方法进行。从槽段中置换出来的泥浆经过机械处理后流入沉淀池，经重力沉淀16小时稳定后，用水泵抽走表面清稀部分浆水到过滤池，并通过滤网过滤，将废水排出，余下的浆体再重新利用。废弃的泥浆和残渣不得随意排放，按照苏州市有关余泥渣排放管理规定执行。

当泥浆的性能指标不能满足要求时，作废浆处理，废浆处理方法是脱水晒干后，采用全封闭式专用运输车辆运到指定地点倒渣，保证城市环境的清洁。

3.2.5槽段开挖

根据本地下车站工程地质特点，地下连续墙拟采用液压抓斗成槽，对于局部大块硬质障碍物采用冲击钻机配合施工。液压抓斗进行连续墙成槽时，液压成槽机导杆垂直于槽段，抓斗张开，对准油漆标志徐徐下槽抓土，严禁快速下斗、快速提升，以防破坏槽壁引发坍塌。

槽段划分综合考虑工程地质与水文地质情况、槽壁稳定性、钢筋笼重量、设备起吊能力、混凝土供应能力等条件。槽段分段接缝位置尽量避开转角部位，并与车站诱导缝位置相重合

每幅墙成槽作业时，设专职人员与司机配合，用钢尺测量抓斗平面位置及垂直度，发现偏差及时指导司机纠正，做到全过程跟踪控制成槽垂直度。挖槽时配备专人进行施工纪录，包括：槽段定位、槽深、槽宽、和垂直度等，若发生坍方，应及时分析原因，妥善处理。

地下连续墙的垂直度应满足规范要求，成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。

成槽开挖采用“间错法”跳跃式施工，即将槽段分为先施工槽段（单数槽段）和后施工槽段（偶数槽段）。在现行施工槽段灌注混凝土三天后方可进行后行槽段施工。单元槽成槽时，根据槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对标准槽段，采用先两边后中间的顺序成槽；对转角槽段应视场地情况，槽段翼缘的长度再行合理决定它施工顺序。

成槽过程中，机械停留处，需铺设钢板，抓斗入槽、出槽应慢速稳当，特别是刚开始成槽

时，抓斗一定要保持垂直，并与导墙平行，遇到偏差应及时予以纠正，以使槽壁的轨迹达到最佳。从而合理控制向下的垂直度，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。在抓土时在附近将导墙内侧填实，避免施工槽段内的泥浆受到污染。

挖槽过程中，若槽段内部槽壁坍塌，出现泥浆面下降，出土量增大而不见进尺等现象。其主要原因可能是漏浆、液面太低或存在特殊土层等。对此采取以下施工措施：①液面下降和漏浆表示槽壁可能坍塌，应尽快检查泥浆配合比，添加防漏剂等；②对不合格的泥浆进行再生处理，新制泥浆一般循环使用2～3次；③防止地表水流入槽内；④在软弱土层中成槽应控制进尺，不要太快，并适当缩短单元槽段的长度；⑤尽量不使已成孔槽段搁置时间过久，应尽快浇筑混凝土；⑥当坍孔时，填入较好粘土从新成槽。大面积坍塌，应用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍落处以上1～2m，待沉积密实后再行成槽。

严格控制由地面至地下10m左右的初始成槽精度，首先调整抓斗到准确位置，同时必须慢速下斗、慢速提升，严格控制垂直度。挖槽要连续作业，且要依顺序成槽，因故中断时，应迅速将成槽机械从沟槽中提出，以防塌方埋斗。成槽机成槽时应及时补浆，必须保证槽内泥浆液面符合相关规定及设计要求，同时加强对泥浆的管理，以防大量水进入槽内稀释泥浆，危及槽壁安全。

槽段开挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，合格后方可进行清底。槽段开挖精度应符合下表要求。

表4-5 地下连续墙成槽质量标准表

项目 允许偏差 检验方法 槽宽 0～+50mm 超声波测井仪 垂直度 0.3% 超声波测井仪 槽深 比设计深度深100～200mm 超声波测井仪 3.2.6清基

在槽段开挖结束后，灌注槽段混凝土前，应进行槽段的清底换浆工作，以清除槽底成渣，置换出槽内稠泥浆，以维持槽壁的稳定。

清基先利用成槽机撩抓法初步清查，再用压缩空气法（空吸法）吸泥清基，如清基后浇灌混凝土间隔时间较长，可利用混凝土导管在顶部加盖，用泵压入新鲜泥浆将槽底密度和含砂量大的泥渣置换出来，以保证墙体混凝土质量。清底应至底部抽吸并及时补浆，清底结束后槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。

为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对连续墙雌雄头连接上的淤泥要认真细致的清刷干净，保证相临槽段在浇筑后接头砼密实、不渗漏。清刷时，用吊车起吊外型与雌槽相吻合的接头刷，紧贴混凝土接头面，垂直上下反复刷动，清刷时间控制在30分钟左右，次数控制在30次以上。

3.2.7锁口管安装与拔除

本工程地下连续墙接头采用锁口管。槽段清基合格后，立刻吊放锁口管，由50t履带起重机分节吊放拼装垂直插入槽内，锁口管的中心应与设计连续墙中心线相吻合。安装时，应确保锁口管下放位置准确，以免影响相邻槽段的施工；并保持锁口管垂直状态插入槽内，锁口管应完全插入槽底与槽底相密贴，以防止混凝土倒灌；管顶与导墙间间隙用木楔楔死，外侧间隙用粘土回填，以防止在混凝土浇灌过程中混凝土绕流和接头外移。吊放时，应在锁口管外侧涂刷润滑剂，便于提拔锁口管。

锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录和混凝土观察样品作为提拔锁口管时间的控制依据。连续墙混凝土浇筑过程中，根据留置的混凝土观察样品判断底部（3～4米范围）混凝土初凝情况，底部混凝土初凝后，开始用液压拔管器慢慢拔动锁口管，并控制拔升范围在200～300mm以内。以后每隔15分钟提升一次，其幅度不宜大于100mm。混凝土浇灌结束，混凝土完全达到初凝后，将锁口管一次逐节全部拔出，形成凹弧接头。待相临槽段成槽结束后，用特制刷壁器对凹弧接头进行刷壁，确保将凹弧接头上的淤泥清刷干净。

3.2.8钢筋笼制作与安装

钢筋笼的制作质量除了严格按照施工图进行制作外，还要满足钢筋笼的安装要求，钢筋笼的制作质量主要包括以下几点：一是钢筋笼的平整度；二是钢筋笼的焊接质量；三是钢筋笼的整体刚度。因此，要保证以上三个方面的要求，在制作前，一是要作好加工场地的准备工作，严格控制加工场的平整度；二是严格控制钢筋笼的接头焊接质量；三是在钢筋笼内设斜撑和横撑，以增加钢筋笼的刚度，防止钢筋笼在吊装过程中变形。

为确保钢筋笼的平整度，本标断连续墙钢筋笼在专用平台上制作。平台采用槽钢制作，为便于钢筋放样布置和绑扎，在平台的槽钢上根据设计的钢筋间距、位置用油漆做标记，以保证钢筋的绑扎精度。因钢筋笼的预埋筋标高由第一根水平筋来控制，故搭设时需校核平台的对角线尺寸，并在平台固定时利用水准仪来调整平台的标高，以确保平整度。

钢筋笼制作时，先铺设底榀钢筋，再立桁架钢筋及铺设顶部钢筋。桁架筋两侧由钢筋笼的主筋组成，中间钢筋弯制作“W”型，夹角处呈60°角，以确保起吊时受力合理。绑扎上榀的第一根水平筋时应通过线锤从下榀的第一根水平筋引出，必须定位准确，吊筋长度等均以此为

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