制造业历史、现状、问题和出路[1](3)

高生产效率，降低生产成本，使产品具有较强的竞争力。

二、坚持以人为本的生产理念

科技、绿色、人文是北京奥运会的口号，这同时也为文教体育用品制造业提出了发展的理念，作为文教体育用品制造业，其产品直接服务于人类活动，消费者对其质量和设计的感受也更为密切。因此，在生产中，必须坚持以人为本的理念，加大产品的科技含量，注重对消费者需求的满足，研究消费者的生活习惯，不能仅靠产品的“新奇”取胜。

三、积极与国际接轨，促进产品的更新换代

要让更多的“中国制造”走出国门，必须扩大对外交流，及时掌握外部信息。不断应用新技术、新材料研制开发新的产品，逐步提高产品的工艺质量，加快产品的更新换代。一方面把国际知名品牌的制造商请来讲课，广泛开展业务指导、培训，努力促成一些有实力的企业在大陆投资办厂；另一方面积极组织国内生产企业及相关人员走出国门去考察、学习。

第四章 石油加工、炼焦及核燃料加工业

4.1石油加工、炼焦及核燃料加工业发展历史

石油加工、炼焦及核燃料加工业是国民经济发展的基础行业，根据国家统计局国民经济行业分类标准，石油加工、炼焦及核燃料加工业可细分为精炼石油产品制造、炼焦、核燃料加工等三类子行业，其中精炼石油产品制造又可分为原油加工及石油产品制造、人造原油生产等子行业。

我国的石油加工、炼焦及核燃料加工业起步于上世纪50年代，经过改革开放30年来的迅猛发展，已经发展成为我国国民经济中不可忽视的产业部分。2009年，石油加工、炼焦及核燃料加工业产值已达2.15万亿，占全国工业总产值的3.92%。

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图4.1石油加工、炼焦及核燃料加工业产值增长率（1986-2007）

表4.1 1995-2009年石油加工、炼焦及核燃料加工业部分经济指标

1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 销售额 利润 企业单位数（个） 2047.42 2251.88 2538.27 2363.8 2741.21 4571.03 4629.34 4893.57 6341.81 9123.94 12030.52 15049.66 17952.5 22636.22 21247.48 264.59 248.12 271.59 194.45 242.94 197.44 190.02 283.51 123.41 293.31 -119.27 -236.02 216.25 -1003.14 931.24 2734 2612 2356 1052 988 993 1027 1144 1323 1536 1990 2160 2149 2416 2337 工业总产值（亿元） 2028.12 2212.1 2569 2329.44 2705.58 4429.19 4587.76 4784.98 6235.26 9088.84 12000.49 15149.04 17850.88 22628.68 21492.59 就业人数（万人） 72 76 74 67 63 61 56 56 59.66 62.73 74.4 76.79 80.64 86.02 84.95 数据来源：中国统计年鉴

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4.2石油加工、炼焦及核燃料加工业现状

石油加工、炼焦及核燃料加工业作为一个基础产业，其前向关联作用十分明显，国民经济运行状态直接影响到产业的发展。自改革开放以来，我国一直保持着高速度的增长，这对于石油加工、炼焦及核燃料加工业的发展创造了极为有利的条件。2010年，石油加工、炼焦及核燃料加工业总资产达到12983.91亿元，比1995年增加了近7倍。

2010年以来，我国石油加工、炼焦及核燃料加工业资产规模、从业人数、销售收入均较2009年同期实现较大程度增长，行业规模稳定增长。1-8月份，石油加工、炼焦及核燃料加工业累计实现销售收入18438.03亿元，同比增长44.49%，增速比去年同期上升了60.85个百分点。8月末，我国石油加工、炼焦及核燃料加工业资产总计为13931.26亿元，同比增长15.77%，增速比去年同期上升了14.75个百分点。

4.3石油加工、炼焦及核燃料加工业存在的问题

纵观我国整个石油加工、炼焦及核燃料加工业，发展速度极为迅猛，但存在的问题也很多。

一、自主创新能力不足

这是困扰石油加工、炼焦及核燃料加工企业的一个最大的难题。石油加工、炼焦及核燃料加工业是一个资金和技术密集型的行业，技术对于企业的生存和发展来说显得尤为重要。然而，我国石油加工、炼焦及核燃料加工企业普遍存在科技创新能力方面的不足。2006年，石油加工、炼焦及核燃料加工业大中型制造业企业的研究经费支出为160539万元，在其总产值中所占比例不到0.1%，远低于欧美同行业的水平，严重限制了中国石油加工、炼焦及核燃料加工企业的发展。

二、行业亏损较为严重

自2010年以来，石油加工、炼焦及核燃料加工业经济效益增长乏力，利润同比出现了较大幅度下降。这主要是由于炼油行业受制于成品油价格调整幅度有限，不足以弥补原油价格上涨带来的成本压力，从而出现经济效益下滑。1-8月，我国石油加工、炼焦及核燃料加工业行业累计利润为484.41亿元，较上年同期减少了222.02亿元；亏损企业累计亏损额为93.89亿，同比增长20.54%；销售利润率为2.68%，比上年减少2.88个百分点。

4.4石油加工、炼焦及核燃料加工业的发展对策

一、增强自主创新能力

要加大对技术研发的投入力度，要舍得在重点部门和重点技术工艺下大力气，研发具有自主知识产权的专利技术工艺。目前国际上的大公司对科技研发的重视度非常高，在研发方面投入的资金甚至可占其营业收入的10%以上，中国企业的投资力度则远远不足。

大力营造创新文化。注重社会人文环境对人们创新心理的影响，大力宣传创新对企业、经济、社会发展的意义。引导和鼓励科技人才积极创新，强化科技人才创业扶持力度，对创新失败的风险和责任适当界定，设法使创新文化所形成的精神风貌对群体创新意识的引导产生积极的推动作用。满足创新动机来源的多元化需求，承认和保护创新收益，形成对创新活

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动的激励作用，保障创新行为获得持续动力。

二、注重可持续发展

石油加工、炼焦及核燃料加工业是一个高耗能高污染行业，资源消耗高，环境危害大。注重可持续发展，提高对资源的利用率，降低工业三废的排放量，不但可以提升企业的竞争力，还能造福子孙后代。首先要技术创新。促进生产技术的升级换代，淘汰科技含量低，附加值低，污染高的生产技术。其次要产品创新，提升产品的竞争力，要瞄准具有高技术含量的特殊产品，抢占市场先机，在国际竞争中占有一席之地。

第五章 医药制造业

5.1医药制造业的历史和现状

我国医药制造业起步于新中国成立之初，基础非常薄弱，经过近60年的发展，已经跻身世界医药大国之列。数据显示，改革开放之初，整个医药行业的“家底”不过是3个“70”：全行业员工70万人、工业生产总值70亿元（1977年）、年销售收入70亿元（1977年）。1978年，制药企业归口管理时，全国原有188个生化制药单位，大多数厂房简陋、设备落后、规模很小，有的只是肉类联合加工厂下属的一个综合利用车间。经过二十多年的发展，我国已经建成了一批符合GMP标准的现代化药厂。截至2007年，我国5000余家医药制造企业中，年产值过20亿元的企业数量已经达到29家。

进入20世纪90年代以来，我国医药制造业发展迅速，在整个制造业中的比重较大幅度上升。据统计,制造业占全部工业的比重由1993年的84.6%下降为2001年的78.6%，降低了6个百分点，而医药制造业占整个制造业的比重由2.1%上升为3.2%，提高了1.1个百分点。由此可以看出,医药制造业在我国整个制造业中的地位正在逐步提高

经过几十年的发展，我国的医药制造业已有了长足的进步，24大类化学原料药总产量仅次于美国，居世界第二位；中药、医疗器械，从生产能力到品种、规模、质量都获得了空前的发展，从根本上改变了旧中国缺医少药的落后面貌。目前，我国已经形成了生产、科研、教育、设计、商业流通一整套完整的医药制造体系，医药经济已经成为国民经济的重要组成部分。

2009年，医药制造生产厂家共有6807，比上年增长4.3%，工业总产值9443.3亿元，比上年增长19.9。全年实现销售利润993.96亿，比去年增长23.4%。全行业固定资产9341.33亿元，比去年增长了18.5%。

表5.1 1995-2009年医药制造业部分经济指标

1995 1996 1997 1998 1999 销售额 利润 企业单位数（个） 902.67 1043.34 1177.58 1264.1 1378.93 180.36 207.74 226.64 238.71 260.08 5388 5396 5028 3280 3272 工业总产值（亿元） 961.26 1151.1 1262.24 1372.73 1497.22 就业人数（万人） 102 102 101 86 83 14

2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 1627.48 1924.39 2279.98 2750.68 3139.19 4019.83 4178.82 5967.13 7402.33 9087.00 323.3 375.42 444.77 259.64 264.31 338.20 369.55 581.28 792.9 993.96 3301 3488 3681 4063 4397 4971 5368 5748 6524 6807 1781.37 2040.86 2378.44 2889.98 3365.85 4250.45 5018.94 6361.9 7874.98 9443.3 83 82 82 115.4 118.51 123.44 130.28 137.34 150.75 160.48 数据来源：中国统计年鉴

5.2医药制造业存在的问题

一、企业数量多、规模小，创新能力差

从企业数量上看， 2005 年全国共有4 823 家医药制造企业，其中大型企业50 家，比重仅为1%；中型企业691家，比重为14%， 也就说我国近85% 的医药制造企业为小型企业。从销售收入来看， 50个大型企业2005 年的产品销售收入仅占全行业销售收入的21%。众所周知，医药制造业必须是具备一定科技含量的高新技术产业，药品的研制开发具有投资量大、周期长、附加值高、利润空间大的特点。我国医药制造企业规模决定了我国的医药制造企业没有强大的研发和创新能力，产品只能是低水平的模仿和复制。从世界医药制造业的平均水平来看, 研发经费占销售收入的13% 左右, 但我国制药企业的平均投入却不到1%。

二、布局分散，竞争无序

我国的医药企业分布广泛, 除没有计入统计的香港、澳门、台湾3 区，全国31个省、直辖市均有医药制造企业，山西、内蒙古等7个省的医药制造业的产品销售收入占全国比重不足1%，仅有江苏、浙江、山东3 省的产品销售收入占全国比重在10% 以上。同时，由于大部分企业在GMP 改造过程中都进行了不同程度的产能扩充，供需矛盾更加尖锐。产能的严重过剩成为加剧医药市场竞争的新导火索。一方面使新产品生命周期不断缩短，另一方面由市场同质化竞争引发的竞争更加激烈。他们往往寻求高薪酬的市场代理，派出众多的医药代表，给予高额的回扣，从而助长医药价格在渠道的流通中不断上涨，激烈的市场竞争最终演化为争相给予高额回扣的无序竞争。

5.3医药制造业出路

一、建立健全医药工业法律法规，充分发挥产业规划和产业管制政策的积极引导作用

医药产业的健康持续发展，需要一个以良好的知识产权保护为核心的制度体系的保障。

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