长输管线施工方案(4)

工艺管道施工程序

准备阶段 技 术 交 底 人员准备 材料准备 施工准备 技术准备 图纸会审 现场准备 机具准备 焊工培训 焊工考试 材料核算 材料验收 现场规划 工序交接 设备维护 设备布置 措施编制 单线图绘制审核 预制阶段 管子、管件预制、组对 管道焊接 不合格返工 支吊架预制 焊 缝 检 验 预制件检查、验收 管线号、焊缝号标识 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 相关作业工序交接 安装阶段 预制件安装、就位 固定焊口焊接 不合格返工 焊 缝 检 验 质量检查确认 管线号、焊缝号标识 焊 工 号 标 识 底 片 号 标 识 试验交工 阶 段 管线压力试验 管线吹扫、清洗 管线泄露性试验 防腐、保温 竣工验收、资料整理 图纸施工，每根拆除和焊接的管线均应特别仔细，动火时应在甲方的现场监护下方可施工，并配备

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足够的消防设施。

☆在整个施工过程中，应及时和站内技术、设备、安全负责人进行协调和沟通，听从安排，对 于不能施工的区域，严格按照站内要求进行部署。管线拆除必须得到有关安全部门的书面通知后方可进行。

5.4.4 施工总体原则：

本工程项目施工作业面较多，必须按先预制，后安装；拆除安装采用汽车吊车配合拆除、安装。 5.4.5 施工准备 ①熟悉现场

☆施工前熟悉维修项目及内容、施工规范，熟悉工艺、材质、工作压力、工作温度、介质及流向，做到心中有数。

☆仔细对维修项目等有无错、漏、碰、不一致或不清楚的地方。 ②编制技术措施、质量检验计划

☆施工前由技术人员编制维修安装和焊接技术措施的质量检验计划，上报有关单位和监理审。 ☆根据施工规范编制可操作的施工作业指导书。

☆施工技术人员熟悉现场实际条件，对施工全过程的质量进行严格控制和追踪，同时提出准确的材料计划。

③焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

☆对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定，并经监理及业主认可。 ☆对于参加本工程焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。 ④技术交底

☆由技术人员对施工班组进行施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、质量标准、工序交接要求及其他注意事项等内容。

⑤材料检验：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格和材质→材质复检→无损检测→标识→入库保管

5.4.5 原材料的检查验收

①所有材料必须具有制造厂家的质量证明书。

②管材、阀件等原材料到货后，做好检查验收工作，根据定货合同及装箱单核实其规格、数量，并检查其外观质量。对于管材应检查其表面是否有裂纹、重皮、结疤等缺陷。对于阀门应检查阀体外面的无砂眼、气孔、裂纹等缺陷。检查阀体配带螺栓坚固程度，手轮是否转动灵活。

③材料表面应光滑、无裂纹、剥离层、毛刺以及其他影响材料强度和密封的缺陷。检查螺栓孔位置，孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。检查螺栓、螺帽的

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螺纹应该是完整，无毛刺、伤疤、断丝等缺陷，螺栓端面平整，与中心线垂直螺栓弯曲度≤4/1000。

④到货垫片材质、强度应满足介质温度及压力要求，并符合设计规定，垫片上没有折损、皱纹、裂纹或径向划痕等缺陷，满足上述要求方可使用。

⑤原材料等检查表面光滑、无砂眼、疤痕裂纹、沟槽等缺陷。

⑥各种材料到货按规范检查验收合格后分类存放在指定地点，做出明显标志，并采取相应保护措施，妥善保管。

5.4.6 阀门试验

①本装置的主要介质为易燃、易爆，为了保证管线的严密性所有阀门逐个进行壳体压力试验和密封性试验，并按规定抽样解体检查，所有此项工作在我公司预制场建立阀门试压站进行。

②阀门强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性实验压力为阀门公称压力的1.15倍，稳压时间5分钟。检查阀体、填料及密封面无渗漏为合格。

③阀门试验时在开、关两种状态下进行试验，确定壳体及填料等有否渗漏，阀门能否关闭严。 ④阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）和不合格区。

⑤阀门抽检同规格、同型号每批应抽查10%且不少于1个；密封性试验不合格的，必须解体检查，组装后重新试验。

⑥试压合格的阀门，及时排除内部积水，清除污物，并关闭阀门，封闭出口，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，填写相应的《阀门试验记录》，做好标记。

5.4.7工艺管段的预制

①根据工程施工特点，为保证工程质量和工期，提高经济效益，工艺安装提高预制化程序，减少高空、地下作业，并使安装的最后一个组对口易于调整，预制时使组合件便于搬运和吊装，几何尺寸与重量与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生永久性变形。

②根据本工程特点及现场情况设置管道预制平台，加大预制深度，力争达到80%以上。 ③管道下料：

☆管道采用等离子或氧气切割，磨光机打磨氧化皮，并保证尺寸正确和表面平整。 ☆切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁渣等。 ☆切口端面倾斜偏差不大于管口外径的1%，且不得超过2mm。

☆坡口斜面及钝边端面不平度不大于0.5mm，坡口角度的形式和尺寸见焊接方案。

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④预制完的管道内用压缩空气吹扫干净，并将两端管口封闭。 5.4.8 工艺配管

①管材、阀门等分规格、型号用卡车（或推车）拉运至施工现场，用25T吊车配合装卸。所用的吊带用尼龙吊带。

②管线组对前保证管道清洁性非常重要，组对前用自制的清管器在每根管子里面往复拖拉，清净里面的灰土和杂质，清管完的管端口必须用塑料布捆扎好。每天下班前用临时堵板将末组对完的管道封堵，避免进入杂物。

③管道组对前，将管口30mm范围内溶渣、铁屑、油污铁锈等其它杂物清理干净，并且对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行外观质量检查，合格后再进行组对。管道对口时先在圆周上点焊3～4点，待对口的间隙、钝边量等符合要求后，用砂轮机清除点焊熔渣，再施焊，焊接按有关的措施及工艺评定进行。

④保证钢管焊接接头的位置符合下列要求：

相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍管道公称直径且不小于100mm；不在钢管对接焊缝上及其边缘开孔；钢管对接焊缝距离支架应小于50mm；有缝钢管对接时，应将焊缝错开至少100mm；管道坡口加工按照GB50236-98中有关要求进行。

⑤管道组对焊接允许偏差表（mm）

序号 1 2 焊口平直度 焊缝尺寸 项 目 管壁厚度 余 高 深 度 3 咬 边 连续长度 总长度 允许偏差 管壁厚的1/5 0～1.5 ＜0.5 ≤0.5 ≤10%L且≯100 ⑥管线组对质量标准见下表：

5.4.9 焊接施工技术方案

根据该工程的特点，焊接质量是确保安全投运的关键，必须制定严格科学的焊接技术方案，严

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格按有有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工；

①焊接程序 管理 焊接工艺流程图 焊缝无损检测 工 ② 焊接方法选择 焊接内容 20# 焊接方法 手工焊氩电联焊（WS/D） ③焊材选择：根据有关标准及相关焊接工艺评定选用焊条。

④焊接工艺评定：工程焊接前，根据GB50236-98、JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》及有关要求，进行焊接工艺评定，进行编制焊接工艺规程（WPS）上报业主及监理审批。要根据材质、壁厚等条件确定该工程焊接工艺评定项目。

⑤焊接工艺

?焊接坡口：当管壁＜3mm时采用Ⅰ型坡口；当管壁≥3mm时采用V型坡口。 ?定位焊要求：

☆采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；

☆定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。溶入永久焊缝内的定位焊两端应修理便于接弧；

☆在焊接根部焊道前，对定位焊进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。 ?焊前准备

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