长输管线施工方案(3)

③环焊缝补口

☆补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理的质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级。焊缝处的焊渣，毛刺等应清除干净。

☆金属表面处理合格后，按产品说明书的要求涂刷配套底漆，涂层厚度应达到设计要求（120 um）。待涂层表干后根据产品要求包覆聚乙烯热收缩带。

☆补口搭接部位的聚乙烯层应打麽至表面粗糙，燃后用火焰器对补口部位进行预热，应按热收缩带产品说明书的要求控制预热温度。

☆热收缩带与聚乙烯层搭接宽度不应小于100mm，应采用固定片固定，其周向搭接宽度应不小于80mm。

☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009的要求，应对补口进行包括外观，厚度，漏点及粘结力等内容的质量检验。

外观目测检验——热收缩带表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等

漏点电火花检验——采用在线电火花检漏仪检查，检查电压为15KV,无漏点为合格。 厚度检验——采用磁性测厚仪测仪测量钢管园周方向均匀分布的四的热收缩带的厚度，其结果应满足本技术规格书的规定。

粘结力检验——按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009中附录J的方法，通过测定剥离强度来进行热收缩的粘结力检验，其结果应不低于50N/Cm。

④补伤：对补伤质量应检验外观，漏点及粘结力三项内容。

☆补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等。 ☆采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为15KV，无漏点为合格。

☆按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》 GB/T23257-2009中附录J的方法，通过测定剥离强度来进行热收缩带的粘结力检验，其结果应不低于50N/cm。每100个补伤处抽查一个，如不合格应加倍抽查；若加倍抽查仍不合格，则该段管线的补伤应全部返修。

⑤防腐补口、补伤施工技术措施

☆补口人员必须经过专门培训，取得培训合格后方可上岗。 ☆防腐补口考核，前30道防腐补口每10道抽1道口进行检测。

☆补口前对热缩套进行检验，热缩套表面应平整，无气泡、麻坑、裂纹、氧化变质等情况，胶层无裂纹，内衬薄膜应良好。

☆用火焰喷枪对管口部位加热，并应用数字测温仪测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

☆补口收缩套安装工作由二个人分别在管口两侧操作。

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☆按要求进行管口火焰加热，加热要均匀，温度要一致。经测温合格后立即安装热缩套管，热缩套管的安装应满足下列要求：轴向搭接≥100mm，然后用火焰由中间向两端均匀加热，边收缩边用棍子挤压，将气泡挤出。加热过程要均匀摆动火焰，不允许长时间加热一点，以免收缩套烧焦炭化。

☆收缩套管全部收缩后轴向搭接处应紧紧贴合，并有胶均匀溢出。

☆管段下沟前应对管道进行电火花检漏和管段补伤工作，补伤前清除损伤部位的泥土、油污等，将补口处的防腐层打毛，打毛面积应向伤口边缘延伸150mm以上，用火焰加热器加热清理好的损伤表面，直径≤30mm的损伤，采用补伤片补伤；直径>30mm的损伤，先用补伤片补伤，然后用两层结构收缩带包裹。

☆现场补口补伤工作在雨天、雪天、风沙天应采取有效的防护措施，否则停止作业。 ☆补口补伤工作设专人负责，严格控制检漏及补口补伤施工质量，工作完毕填写施工记录及质量检查记录。

☆由于是在野外地区施工，环境温差及风力变化较大，要随时进行监控。喷砂除锈时，管口应进行除潮处理。喷砂与补口连续进行，并重视管道防腐补伤工作。

5.2.10 管线下沟 ①管沟清理检查

☆清理沟内塌方，预先在沟底回填200mm厚细土，细土的最大粒直径不得超过10mm。 ☆对于塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。 ②管道下沟

☆管道下沟前，应将沟内平整清除干净，检查端面符合端面图和横断面图的要求。

☆起吊最好用尼龙吊带或橡胶滚轮吊篮，避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。 ☆管道下沟时，应轻轻放置沟底，吊车等不得排空档下落。

☆曲线段管道下沟时，应使用滚轮位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过程中不碰撞沟壁。

☆管道下沟时，首先采用至少4台25吨以上起吊设备同时将管线吊起放置在管中心位置，各点间距10米以内，将管线缓慢降至管沟底设计位置就位。

③下沟后检查

☆管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，其横向偏差不得大于250mm，否则应进行调整，直至符合要求。

☆管道下沟完毕后应对管顶标高进行测量：在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量；在公路穿越段两端应进行高程测量。标高测量的允许偏差在－100～0mm间。

☆管道下沟后应与沟底吻合，管道应紧贴沟底，在不受外力的情况下妥善就位，管底最大悬空

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高度应小于100mm，连续悬空长度不得超过5米，若有悬空部分必须填实。

5.2.11 管沟回填

①管沟回填前，回填前应及时做好隐蔽工程检查记录，必须经过业主或监理检查并认为下沟的管子符合设计及规范要求时，方可进行回填工作。

②管道下沟检查完毕后应在10天内尽快回填，管沟回填土高出地面0.3米，其宽度为管沟上口坡度，并做成边坡比不少于1：1的梯形。

③在下沟管道两端应预留一定的管段不回填，待接头后再回填。

④回填前，如沟内有积水，应排除后立即回填。当地下水位较高，沟内积水无法完全排净时，应制定保证管道埋深的隐管措施。

⑤一般地段回填：在管顶0.2米以下回填过程中，应保证均为细土或细砂，细土的最大粒直径不应超过10mm，管顶0.3米以上可以回填原状土，但石头最大粒直径不应超过250mm。

⑥特殊地段回填

☆管道与埋地电（光）缆、其它埋地管道或地下设施交叉时，管道与其垂直间距不小于0.5米。 ☆在管沟穿过河床、溪流、灌溉或排水渠等地段，应按设计图纸中的要求步骤将回填材料夯实。 ☆管沟回填工作结束后，应及时恢复地形地貌，地貌恢复应按业主的要求进行。 5.2.12 地面检漏

管沟回填土自然沉降密实后，应进行地面检漏，漏点数量小于设计规定为合格。 5.2.13 管道试压、吹扫

详见“管道试压、吹扫施工技术措施” 5.2.14 干线阀井

①施工中应严格按设计要求做好地基处理及防渗处理，交叉施工时应采取保护管道和阀门措施。 ②干线阀井施工应按设计及站场施工规范要求进行。 5.2.15 阴极保护

详见“阴极保护施工技术措施” 5.2.16 线路标志桩

①工程所有材料应符合设计要求，应具有完整的质量鉴定报告，到场材料经自检合格后报监理确认，方准使用。

②施工时应重视特殊地段的临时水工保护措施，并与设计结合，及时完成永久性水工保护。 ③线路标志桩及水工保护施工应按设计及施工规范要求进行。 5.2.17 地貌恢复

①管沟回填土按设计要求进行，若设计无要求时，管沟回填土应高出地面300mm以上，用来弥

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补土层沉降的需要。覆盖土要与管沟中心线一致，其宽度为管沟上口宽度，并做成梯形。

②沿线施工破坏的路面及其它构筑物，回填后按原貌恢复。 ③设计上有特殊要求的地貌恢复，根据设计要求恢复。

④要尽可能把作业带、通行道路和其它土壤曾经被破坏的，与项目有关的地区恢复到其原来地貌和坡度，保护水资源和土壤，尽可能恢复受扰地区的原有状况和使用情况。

⑤在陡坡和丘陵山区回填完成后，作业带区应重新平整到大体上接近原来的地形。在最终平整后，应让土表保持留有土块的粗荒状态以减轻土壤被冲刷的潜能和为种子发芽提供一个较好的条件。

⑥平原地段在施工结束后，在作业带内恢复卵石层为主要的治理措施，防治开挖扰动引起的风沙危害。

⑦盐碱化平原荒漠地段，管道施工完成后，为保护下层松散、颗粒细微的土层不受风蚀，要尽快下沟、尽快回填的措施。

5.3 线路施工测量放线技术措施

本工程管道沿线多为戈壁平原，地形地貌较复杂；测量放线的精度高低，将会直接影响到管道的施工进度、工程造价，造成应力集中，进而给管道的安全运营带来隐患。因此，必须提高测量放线的精度、施工水平。

5.3.1水平弹性敷设段线路的定位与放线

为保证管道弹性敷设段能够正常下沟以及避免应力集中，应严格按照施工图给定的数据进行定位与放线。

①转角较小时可通过“工兵法”进行测量放线。

②转角较大，地形开阔平坦时可通过“坐标法”进行测量放线。 ③转角较大，地形比较复杂时可通过“总偏角法”进行测量放线。 5.3.2纵向弹性敷设段线路的定位与放线

①按设计的纵断面图，在现场根据断面地形特点和里程，找到曲线上的起点M、中点O和末点N及其他控制点的实地位置。

②在各点上设桩，并注明变坡位置、角度、曲率半径、切线长度、标高、挖深、外失距。并与设计断面图点相一致。

5.3.3弯管段线路的定位与放线

当采用冷弯管处理水平或竖向转角时，应在曲线的始点、终点上设桩，应注明曲线半径、角度、切线长度和外失距。

①平面转角时，放出曲线起、终点桩，并用白灰放出圆弧曲线。 ②纵向转角时，放出起、中、终点桩，并注明各点深度。

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5.3.4叠加曲线段线路的定位与放线

叠加曲线放线时应分两步进行：先按水平曲线各元素放出水平曲线，再按设计纵断面图确定各点设计管底标高和挖深。

5.4 工艺安装施工技术措施 5.4.1施工概述

本工程管线的主要材质为碳钢（20#），工艺管线内为易燃、易爆介质的天然气，且与原系统连接，因此严格要求工艺管线的安装和焊接工作。施工期间应严格按照设计图纸和规范要求施工。施工前对参加技术人员和施工人员应根据工程特点进行详细的技术交底，施工前应绘制管段图，严格按照公司颁布的《工业管道图施工管理标准》组织施工，实行无损检测日委托反馈制度，加强现场标识管理，确保“管线号、焊道号、焊工号及无损检测底片号”四号对应。

管道安装工程及施工及验收执行《石油化工、剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》（SHJ3501-97）、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）及《现场设备工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）及设计要求执行的其他规范。

5.4.2工程特点

施工有效工期短，任务量大；管道介质为易燃、易爆的天然气介质；管道的气体泄漏性试验难度大；对站场安全等级要求高，施工期间站场还在继续生产，施工过程中对安全要求严等给施工带来一定的难度。

5.4.3难点分析及对策

☆工艺管道与原系统连接安装精度高、难度大。为确保安装的精度和质量，我公司将抽调有专业施工经验的管工班及责任工程师，组成一支强兵精将的工艺安装队伍，严格执行质量“三检制”确保工艺管线的质量和要求。

☆工艺管道焊接质量要求高，对焊接人员进行技术交底，作好焊接工艺的评定工作，让焊接更加熟练该环境下的焊接，焊接期间作好防风的保护工作。

☆在管道预制时要保护好管道的清洁度，特别在预制完后及时用塑料和胶带密封完好，并且在安装时应有专人检查管道的清洁度。

☆采用专用机械加工、加大管道预制深度、减少现场焊口数是保证质量和安装进度的关键。确保管道与原系统管线在自由状态下相连且固定焊口远离设备进出口是配管的技术关键。

☆管道试验难度大，给施工带来很大难度。我公司可采用租用的氮气压风车来完成管道气体泄漏性试验及氮气置换工作。

☆由于施工过程是在原装置不停产的情况下进行的，不安全隐患多；所以在施工中要严格按照

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