石化行业节能减排先进适用技术目录(3)

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 以陶瓷膜除油除铁回用炼厂凝结水技术为例，经过陶瓷膜除油除铁技术处理后，凝结水油含量和铁含量分别由75.6mg/L和108μg/L降至0.56mg/L和14μg/L。除油率和除铁率分别达到了99.26%和87.04%，pH值、总碱度无明显变化，电导率略有下降。 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 0.5 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 国内先进 非专利技术 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 15% 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 1 该技术主要包括陶瓷膜除油除适用于含油和含铁技术、复合膜处理技术、阻截铁的炼厂工艺凝除油技术、活性分子膜超微过滤结水。 组合多官能团纤维吸附技术。以陶瓷膜除油除铁技术为例，其主要核心部件为单段陶瓷膜管，每根陶瓷膜管内安装有19芯的陶瓷膜过滤芯，滤芯膜孔径为50nm。当凝结水中的乳油、分散膜技术处油、乳化油、铁及悬浮杂质通过理回用炼陶瓷膜管过滤器时，陶瓷膜管会厂水技术 起到架桥、拦截、阻滤的作用，使油、铁及悬浮杂质停留在滤膜上，而使水通过滤膜。 约115万元 处理成本约为0.1元/t 8

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 相比开式回收，该技术每小时可回收蒸汽凝结水11.5~12.5t，且每小时少向大气中排放蒸汽近1t，凝结水回用到中压除氧器后，中压除氧水的水质基本上没有变化 以热水伴热技术为例，较蒸汽伴热方案节约蒸汽约0.6t/h，占原伴热蒸汽消耗量的16％左右 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 0.3 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 国内先进 国内专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40%； 60% 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 2 蒸汽冷凝水闭式回收技术 闭式回收系统是冷凝水集水箱以及所有管路都处于恒定的正压下，系统是封闭的。系统中冷凝水所具有的能量大部分通过一定的回收设备直接回收到锅炉里，冷凝水的回收温度仅丧失在管网降温部分，由于封闭，溶解氧含量较低，水质有保证，减少了回收进锅炉的水处理费用。 适用于炼油装置中的凝结水回收系统，对于含油量较高的罐区凝结水，需进行油切除后再进行回收。 技术投资约为0.025~0.14元/t加工量 / 3 低温热回收利用技术 该技术在炼厂中主要包括水热媒技术、热水伴热技术、省煤器技术和四合一炉余热回收技术等。水热媒技术是一种利用加热炉烟气余热，将烟气余热转化为热媒水的热能，并以水为传热媒介提高所需加热介质温度的一种高效、可靠、无低温露点腐蚀的新型节能技术。热水伴热指以热水为伴热介质，而非常规蒸汽伴热的余热利用技术。余热锅炉适用于各种炼油装置，四合一炉余热回收节能技术适用于连续重整装置的重整反应加热炉。 技术投资约为126.1元/t加工量 操作费用约为23元/t加工量 8 国内先进 国内专利 45%； 60% 9

二、资源能源回收利用技术 节能减排效果 序技术名称 号 资源能源回收率/综合利用率/节能量/副产品产量/污染减排量 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 投资回收期（年） 国内领先/ 国内专利/国外专利/非专国际先进/ 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 技术介绍 技术适用条件 省煤器节能技术指利用锅炉尾部烟道中的低温热，将锅炉给水加热进而在降低烟气排烟温度的同时，节省能源、提高效率的技术。四合一炉余热回收节能技术指在催化重整装置上通过增加鼓风机和引风机以及相应烟道、炉底风道设置气动快开门、空气预热器烟气出入口及引风机入口设置温度和压力检测等方式进行余热的回收的一种节能加热炉技术。以上这些技术可有效回收装置的低温余热。 该技术主要包括膜分离回收氢技术和PSA回收氢技术。以膜分离回收氢技术为例，其原理是在压差推动下，利用氢和其它杂质通过膜时的渗透率不同而实现氢的分离回收，与传统方法相 比，具有投资省、占地少、能耗低、维护量小、操作方便等特点。 适用于原料气具有较高压力，且其中氢浓度较高的气体分离。 氢回收率可达约到90%以上。 100~120万元 约440万/a 小于1 国内先进 非专利技术 5%； 10% 4 含氢气体氢回收技术 10

三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 经该工艺处理的高浓度碱渣废水（CODcr）去除率可以达到95%以上，挥发酚去除率可以达到98%以上，硫化物去除率可达到95%以上。 改造后对石油类的去除率由90.7%增至95.4%。在原油加工量增加16.3%的基础上，污油回收量同比增加190.2% ，回炼后可产生良好的经济效益；浮渣量同比减少38.5%，减少了二次污染11

成本效益分析 投资回收期（年） / 技术水平 国内先进/ 技术知识产权 技术应用情况 技术普及率/“十二五”预计推广比例 5%； 10% 投资 估算 可充分利用原有炼油沸水处理设施进行改造 运行 费用 主要集中在鼓风机电耗及QMM营养液上，约57.1元/t碱渣 0.75~1.5元/m3 国内专利/国外专利/非专利技国际先进/ 术 国际领先 国内领先/ 国内先进 国外专利 1 高浓度炼油废水高效生物水处理技术 该技术是一种高浓度有机废水的生物前处理工艺，利用人工筛选的有针对性的高效微生物菌落，经过调酸、隔油、QBR曝气、沉淀等工序，对高浓度碱渣废水进行处理。 需焚烧处理、稀释处理或化学法处理的高浓度碱渣废水。 2 炼油废水旋流分离预处理技术 含油废水首先进入废水集水池进行储存，经收油泵抽取表面浮油后，用泵提升至旋液分离罐，经旋液分离去除浮油进行初步油水泥分离，再泵送至油水聚结分离器，经聚结分离去除分散油后，进入混凝反应槽。经投配适量的絮凝剂溶液并充分混合后，混凝反应槽出水再流入涡凹气浮机组作破乳处理去除乳化油。预处理后的合格废水排至废水处理厂经进一步生化处理后达标排放。不合格废水通过回流管适用于处理炼厂含油废水，设计进水含油量小于1500mg/L。 / 约1 国内先进 非专利技术 5%； 10% 三、污染物治理技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 污染物去除效率/污染物减排量/污染排放水平 物的排放对环境的影响。 成本效益分析 投资回收期（年） 技术水平 国内先进/ 投资 估算 运行 费用 国内专利/国外专利/非专利技国际先进/ 术 国际领先 国内领先/ 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 线回流到废水集水池。 3 延迟焦化冷焦处理炼油厂“三泥”技术 本工艺将排水“三泥”直接打入焦炭塔顶，以降低焦炭塔顶油气温度，防止油气在在塔顶挥发线中继续反应，即排水“三泥”进入焦炭塔后，在向下沉降的过程中与上升的450℃高温油气接触，油气被冷却，“三泥”被加热升温到 100℃以上，其中的水分被汽化，有机泥则继续下降、升温，直至有机泥经焦化变成焦炭和灰分留在焦炭中，最终消化排水“三泥”。经检验知焦炭塔处理排水三泥后，对焦化汽油、柴油、蜡油的质量无影响，对后续生产装置也未造成影响，焦炭灰分均未超过 0.5%的质量控制指标。 燃料型炼油厂污水处理产生的“三泥”与生产石油焦的延迟焦化装置。 以10t/塔计算，使用该技术每年可回收油品816t，节省用于“三泥”处理的设备投资和运行费用，防止由此而引起的二次污染，经济效益、环境效益和社会效益显著。 以10t// 塔计算， 总投资 30万元左右 约0.4 国内先进 非专利技术 技术普及率约20%； 35% 4 汽油脱硫醇技术 该项技术针对催化裂化汽油中催化裂化汽油脱含有较多硫醇从而导致汽油产硫醇装置。 生恶臭及油品安定性低的问题，利用原料油中的硫醇、氧及催化剂（AFS-12）形成络合物，并在以某石化分公司催化裂化装置120万t/a为例，使用无碱脱臭II型装置12 约30013.7元/t万（80油 万t/a处理能力） 小于1 国内先进 非专利技术 5%； 10%

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