石化行业节能减排先进适用技术目录(2)

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 器技术 全焊式结构的波纹板束模块作为传热单元，以不锈钢波纹板片作为传热元件，板片之间采用焊接密封。该预热器与热管式空气预热器相比，具有传热效率高、压力降低、传热长效性好和耐高温等优点。 装置）的加热炉2.6GJ，每年节约燃料油余热回收系统，480t左右。 特别适用于低温端排烟温度低于露点温度时，换热元件及尾端烟道出现露点腐蚀的余热回收系统。 适用于延迟焦化装置焦化主分馏塔设计，特别适用于吸收稳定部分的进料量较高，加热和冷凝负荷较高的延迟焦化装置。同时，此项技术也适用于催化分馏和吸收稳定系统。 适用于加氢裂化和加氢精制装置，尤其是当使用二级冷凝流程技术可节约循环水消耗10~40t/h，相当于节约能耗1.00~1.28kgce/t。 投资 估算 约为0.3元/t加工量 运行 费用 0.1元/t加工量 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 40% 技术知识产权 技术应用情况 6 二级冷凝流程技术 在二级冷凝流程方案中，焦化分馏塔顶油气经过冷却器冷却后进入分馏塔顶一级油水分离罐，再次冷却后进二级油水分离罐，罐顶富气进富气压缩机，粗汽油由泵直接送至吸收塔。一级油水分离罐底汽油抽出和出装置的稳定汽油混合经冷却后，作为产品送出装置。 二级冷凝流程技术的设备投资约为0.8元/t加工量 操作费用约为0.28元/t产品，投资收益约为2.5~3.0元/t加工量 6~9 国内先进 非专利技术 5%； 10% 7 热高分流程技术 该流程通常是全部反应产物进空冷器前在某温度下先进行一次气液分离，闪蒸出的油采用热高分流程，相比冷高分流程每小时可减少循环水消耗约100t，节电约3

技术投资约40操作费用相比冷高分/ 国内先进 非专利技术 64%； 70% 一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 气再经换热、空气冷却后进行二次分离。它与冷高分流程相比，需要增加部分高压设备，流程较复杂，但反应产物空冷器的热负荷较小，有利于热量的回收。 加氢装置处理50kW，节约燃料气消耗约量大于1.0Mt/a400m3，共计节能约且补充氢纯度150MJ/t。 较高（体积分数大于98%）时，推荐采用热高分流程。 适用于催化裂化装置的汽提器，尤其适用于汽提段汽提效率较低，烧焦能力不足而制约装置加工量提高的催化裂化装置。 投资 估算 元/t，相比冷高分流程少约6元/t加工量 运行 费用 流程少8元/t加工量 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 8 高效汽提段设计技术 将原有装置的普通盘环形挡板汽提器改为新型汽提器，改使内外环型挡板上均匀分布有升气孔，相邻挡板上对应的孔相互错开，提高了气固接触效率。并将原有装置的单段汽提改为三段汽提，使汽提段内固相催化剂的填充率比普通盘环形挡板大大提高，加大了气固接触面积，提高了油气置换率，减轻了再生器负荷。 该换热器与传统的管壳式换热器的主要差别在于沟槽的设计。高效板式换热器采用的是螺旋形设计的三维流体式沟槽。这种沟槽是通过波纹板采用高效汽提段设计蒸汽技术量减少0.92t/h，焦炭中H/ 投资C(w) 约为0.1元平均降低幅度为1.2%。 /t加工量 / 20天 国内先进 国内专利 60%； 80% 9 高效板式换热器技术 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备，尤其适用于精馏塔每台换热器回收热量约为25.3~29.5GJ/h。 技术投资约为1元/t加工量 / 0.3~1.3 国内先进 国内专利 15%； 30% 4

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 的叠置和焊接制成的，它能造的塔顶冷凝器、成很强的湍流和混合效果，使冷却器和塔底换热器的传热效率大大提高。 再沸器等。 该技术所产生的超声脉冲振荡波通过在金属管、板壁和附近的液态介质之间产生效应，破坏污垢的附着条件，防止换热设备在运行过程中结垢，进而提高换热设备的传热能力，并降低达到同样工艺要求所需的能耗量。 该系统采用数字计算机技术控制液压传动装置的运行，通过采用进气阀在压缩机压缩过程中保持有可控的一定时间开启，即延迟关闭进气阀的方式，使得气缸中的部分气体返回进气腔。由于进气阀在吸气阶段吸入的“多余”部分气体在压缩前被重新退回吸气腔，压缩机每次实际压缩的气量得以减少，因此可以达到节能的目的。 适用于各种炼油装置（如常减压蒸馏装置）的换热设备。 平均提高换热设备传热系数21%，降低换热设备污垢热阻55%；换热设备平均节能率为9.1%。 技术投资约为1.2元/t加工量 / 1.1~1.8 国内先进 国内专利 12%； 15% 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 10 超声波在线防垢技术 11 压缩机Hydro COM无级气量调节系统技术 适用于大型加氢装置的新氢压缩机，提供加氢装置所需要的氢气 Hydro COM系统投用时的电单耗比不投用该系统降低4%~7%，电耗占综合能耗百分数约降低3% 技术投资约为4元/t加工量 / / 国际先进 国外专利 45%； 50% 5

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 液力透平采用HSB型单吸入结构，双筒体设计，内壳体为水平剖分双涡壳结构，承受的压差较小，而外壳体上仅设有泵的进出口和平衡管线，除进口部分以外均需要承受较大的出口压力。液力透平技术的应用将有效地回收反应生成油从热高分至热低分的压力能和热能及循环氢脱硫系统富胺液的压力能。 液体喷射技术用液体作动力介质，循环液体从喷嘴处高速喷出，在喷嘴下方形成负压区域，将气体抽入喷射器的混合室，在气体吸入口产生真空。气液混合物随后进入分离器，使气液两相分离，气体被升压后离开系统。循环液从分离器底部用泵抽出，经冷却后输送到喷射器喷嘴，形成喷射循环。在溶液循环和气体升压过程产生的热量和气体带入的热量被循环溶液携带，在空冷适用于各种炼油装置（如加氢裂化装置）的高压进料泵及高压贫液泵。 液力透平技术省功约占电机功率的25%，年节电约130~150万度 投资 估算 年节省电费约70~80万元 运行 费用 / 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 2 国际先进 国外专利 技术普及率/“十二五”预计推广比例 38%； 40% 技术知识产权 技术应用情况 12 液力透平节能技术 适用于常减压相比于蒸汽喷射系统，该技蒸馏装置，但该术可节约能耗20MJ/t加工技术对电力系量。 统的要求较高。 / / / 国内领先 国内专利 13 两级液体喷射器抽真空技术 6

一、生产过程节能减排技术 节能减排效果 序号 技术名称 技术介绍 技术适用条件 成本效益分析 技术水平 国内先进/ 物耗能耗/相对节能量 产污情况/相对减排量 器或水冷器移出系统。 投资 估算 运行 费用 投资回国内专利/国国内领先/ 收期外专利/非专国际先进/ （年） 利技术 国际领先 技术普及率/“十二五”预计推广比例 技术知识产权 技术应用情况 7

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