砼在浇筑地点的坍落度（使用振捣器）
建筑物的性质 水工素砼或少筋砼 配筋率不超过1%的钢筋砼 配筋率超过1%的钢筋砼 水灰比最大允许值
混 凝 土 部 位 基础 内部 受水流冲刷部位 寒冷地区 0.55 0.7 0.5 温和地区 0.6 0.7 0.5 标准坍落度（cm） 3～5 5～7 7～9 注：寒冷地区指最冷月月平均气温在-3℃以下的地区。 3、混凝土拌合
（1）拌制现场浇筑砼时，严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。
（2）设备生产率须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指针、记录及控制设备都应有防尘措施，称量应准确，其称量偏差不应超过SDJ207—2第4.3.2条的规定，并按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。
（3）拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。
（4）砼拌和应符合SDJ207～82第四章第三节的规定，拌和程序和时间均应通过试验确定。且纯拌和时间应不少于下表规定：
（5）因砼拌和及配料不当，或可拌和时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地。
砼拌合时间（min） 拌和机进料容量（m3） 1 1.6
最大骨料粒径（mm） 80 150或（120） 36
坍落度（cm） 2—5 5—8 2.5 2.5 2 2 大于8 2 2 2.4 4、混凝土运输和浇筑
150 3.5 3 2.5 （1）砼应以最少的转载次数和最短的时间(温度25度以上为90分钟，25度以下为120分钟以内)，从搅拌地点运至浇筑地点，在运输过程中，要防止砼产生离析，水泥浆流失，坍落度变化，以及产生初凝现象，当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。
（2）在浇筑砼前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水，对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑砼。
（3）砼从高处自由倾落的高度不应超过2.0m，在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填以50-100mm厚的与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象。
砼要分层浇灌振捣，浇筑厚度要根据捣实砼方法及结构类型而定。
（4）浇筑砼应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过：25度以内为210分钟，25度以上为180分钟；当超过时应留置施工缝。
（5）采用振动器捣实砼，每一振点振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落为宜。当采用插入式振捣器时，捣实普通砼的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离、不应大于其作用半径的0.5倍插入下层砼内的深度不小于50mm。上层砼在下层砼初凝前振捣完毕。
（6）施工缝的位置在砼浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。在施工缝处继续浇筑砼时，在已硬化的砼表面上应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱碎层，并加以充分的湿润和冲洗干净，且不得有积水，在浇筑砼前，宜先在施工缝处铺一层与砼内成分相同的水泥砂浆，50~100mm厚。
（7）砼在浇筑过程中，模板、支撑容易变形，应派专人负责检查，如发现变形应及时采取措施，待纠正后方可继续浇筑砼。
（8）砼的自然养护应在砼浇筑完毕后的12小时以内对砼加以覆盖和浇水；砼的浇水养护时间不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于14天，浇水次数应能保持砼处于润湿状态。
（9）砼表面缺陷的修整，应符合下列规定：
A、面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混泥土表面，可用1：2-1：2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层；
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B、较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原砼强度等级提高一级的细石砼填塞，并仔细捣实。
5、路面混凝土铺装
根据平板振动器的震动梁宽度用同级别的砼纵向找平条找平桥面。用带平板振动器的震动梁来回进行捣，直到砼表面出现泛浆、不再下沉、冒出气泡为止。用滚筒来回拖动，用于粗略找平，然后用木抹子抹平，并用硬质长方找平，最后用自制拉毛器拉毛，施工时，注意相邻处的衔接，所有施工缝均应竖直。
第七节、沥青混凝土桥面
1、基本要求
（1）沥青混合料生产的配合比由业主或相关部门审批，铺筑过程中，有关技术人员在现场监控沥青混合料的配合比及温度等情况，以便及时调整。
（2）拌和站对沥青混合料的质量负全面责任，严格控制原材料质量，严格按照业主或监理工程师批准的配合比及出厂温度进行生产，每工作日按规范规定的试验项目和取样频率做好实验，如出现偏差可根据实验结果及时对拌和机进行调整。
（3）拌和站对每车出厂的混合料进行检查，如发现不合格者（如花白料、不符合规范温度的料等），不得出厂，派专人负责遮盖，做好防雨、防遗撒及保温措施。
（4）组织足够的运输车辆（在充分考虑各种因素后），确保摊铺机连续作业。 （5）运料车在装料前冲洗干净，车箱侧板及底板喷洒一层隔离剂，并排除可见游离余液。
（6）运输车辆到达现场后，质量控制员逐车检测温度，如发现温度不符合规范要求，花白料及运料车冲洗不干净等，均按废料处理。
（7）底面层施工前，在基层上按设计要求利用沥青洒布车喷洒粘层油。 2、施工准备
（1）做好原材料的各项试验工作，如沥青的密度、针入度、软化点、延度、溶解度、闪点、含蜡量等试验；粗集料的表观密度、毛体积密度、吸水率、坚固性、压碎值、磨光值、冲击值、磨耗值、针片状含量、含泥量、集料筛分和级配以及沥青与集料的粘附性等试验；细集料的视密度、沙当量坚固性等试验；矿粉的视密度、亲水系数和筛分试验等。
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（2）做好沥青混合料配合比设计，交监理工程师或业主审批。
（3）做好原材料准备工作，本工程沥青混凝土需要量小，拟从就近的沥青混凝土生产厂家购买。
（4）做好工作面的准备工作，对基层的各项指标进行检测，交监理工程师认可，对基层进行清洗、喷洒粘层油以及测量放线。
3、沥青混合料的运输
（1）运输车辆的组织：沥青混合料成品拌制好后立即运往施工现场，在施工前根据施工位置、施工条件、摊铺能力、运输路线、运距、运输时间和拌和站的生产能力组织好运输车辆，以保证沥青混合料在施工现场连续摊铺。
（2）运输车辆的要求：运输车全部采用20吨的自卸式汽车（C3160型）；运输车辆的车厢应打扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢板的侧板和底面涂1：3柴油水混合液；在往运输车装混合料时为减少沥青混合料粗细颗粒离析的现象，缩短出料口到车厢的距离，往车厢装一斗料，车就移动一次位置；从拌和站到摊铺现场较远时，特别是在非高温季节施工应用帆布或者棉毯覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度，在雨季施工时，运料车加旱雨篷布；在摊铺现场凭材料运单收料，并现场检查混合料的质量，如混合料颜色是否一致，有无花白料，有无结团或严重离析现象，温度是否在容许范围内等，如材料不合格，则当废料处理。
4、沥青混合料的摊铺
（1）摊铺机械：摊铺机采用德国进口的ABG423一台，该机械采用全液压驱动和电子控制、中央自动集中润滑、液压振动、液压无极调节摊铺宽度等新技术，自动化程度高，操作简单方便，视野好，并设有总开关、自动找平装置、装卸装置、闭锁装置，保证了路面的平整度和摊铺质量。
（2）摊铺机参数的调整与选择:
熨平板拱度的调整：熨平板宽度调整好后进行拱度的调整，其目的是将水平尺读出的拱度绝对数（mm）或横坡的百分数调整到与设计拱度相一致，调整好后进行试铺校验，必要时再次进行调整。在摊铺过程中还要随时进行校验，校验时用测绳放于两侧基准线上，垂直于路中线拉紧测绳，看测绳到路面的距离是否相等。
（3）摊铺厚度的确定
摊铺厚度可通过试验路段取得，采用厚度法计算。 某一点的松铺系数：Ki＝h0/h
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h0—该点摊铺厚度； h—该点压实厚度；
铺筑的松铺系数K可通过多点平均值得到： K=∑Ki/n
∑Ki—n点的松铺系数和； n—测点数，不小于6； （4）摊铺机作业速度
摊铺机作业速度受工期要求、质量要求、与之配套的拌和设备生产能力、压路机生产能力、气候特点、摊铺层次等因素的影响。本工程在确定摊铺速度时，在保证工程质量的情况下，采用“恒定连续工作原则”，就是按沥青混合料的供应能力来确定摊铺机的作业速度。摊铺机作业速度可按下式计算：
v=C/(60W*D*P)=C/140WD(m/min) v—摊铺机作业速度（m/min） W—路面铺筑宽度（米） D—路面铺筑厚度（米）
P—压实后的混合料容重（可按2.33吨/m3取用） C—沥青拌和设备的供料能力（吨/小时） 摊铺时混合料的温度：120-140摄氏度。 5、沥青路面的压实
使用轮胎及振动压路机碾压，混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行，初压用振动压路机（静）紧跟摊铺机后进行，以使稳定混合料。复压用振动压路机和轮胎压路机紧接在初后进行，以使混合料稳定、密实。终压用轮胎压路机和钢轮压路机紧接在复压后进行，以消除轮迹，压实成型。桥面铺装碾压采用德国维特根DV08V Super型串联式振荡压路机，该压路机为水平揉搓振动，对被碾压层产生揉搓压实作用，既能保证压实度要求，又不会对桥涵结构产生破坏。
（1）压实方式
初压时，采用双钢轮压路机关闭振动装置碾压，压路机从外侧向中心碾压，超高处由低处向高处碾压，轮迹始终保持与路基轴线平行，相邻碾压带重叠30cm，逐步向路拱辗压过去。
复压时，采用振动压路机和轮胎压路机碾压。以达到规范要求的密实度为止。
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