要求。焊条直径，坡口内根部焊道采用φ3.2mm，其它焊道采用φ4mm。焊接前，焊条经300-350°C烘干2小时;烘干后保存100-150°C的保温箱内,随用随取。从保温箱中取出后，暴露于大气中的时间不超过4小时。超过时重新烘干，但重复烘干次数不宜超过2次。
CO2气体保护焊丝用ER50-6，焊丝直径φ1.2mm，焊丝化学成份应满足GB/T8110-95标准要求。CO2气体保护焊保护气体的纯度≥99.5%（体积法），且其水含量不大于0.005%(重量法)。瓶装气体的瓶内压力不低于1MPa。
埋弧自动焊焊丝用H08MnA，φ5.0mm；焊丝化学成份应满足GB/T14957-94标准要求。焊剂采用SJ101，焊剂性能满足GB/T5293-1999标准要求。焊剂使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊条。
CO2陶质衬垫：TG-1.0。 （三）焊接规范
本工程拟用焊接方法和焊接参数见表9。
焊接方法 CO2焊 焊材规格 Φ1.2mm Φ3.2mm 手工焊 Φ4.0mm 焊接位置 PA、PB PA、PF、PB PC、PE 焊接电流 270~290 A 75~90 A 90~110 A 电弧电压 34~36 V / / / / 28~32V 焊道厚度 （焊接速度） 3~6 mm/道 3~6 mm/道 3~6 mm/道 3~6 mm/道 3~6 mm/道 18~22m/h 气体流量 （l/min） 20 / / / / / PA、PB、PE 150~180A PC、PF 110~130 A 埋弧自动焊 Φ5.0mm PA 600~720A （四）焊接主要措施
1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。
2、焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。
3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。
4、施焊时，环境温度不应低于5℃，空气相对湿度不应高于80%，环境温度低于5℃时，原不要求预加热的工件，增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤枪对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过2小时。
室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时，应设挡风板和遮雨棚。
5、焊接选用直流电源，采用反极性连结（即试件接负极）；
6、焊接前清除焊接区的锈尘。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无裂纹等缺陷后再继续施焊。
7、焊接尽量采用多道焊，手工焊接和CO2焊接时，焊条或焊丝作适当横向摆动。
8、施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧，在条件许可时,尽量采用双面焊清根.
9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。
10、钢板对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，不允许十字形交叉。T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm，宽度不小于200mm。
11、顶、底板和腹板横向对接焊缝不得布置在同一截面，应错开300mm以上。工地对接缝顶、底板做成向上的V型坡口。每段箱梁腹板与顶板、底板连接角焊缝，端部留500mm，工地焊接。
12、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
13、焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥为包装和防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。
14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。 15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为50～100m，点焊间距宜为400～600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须用气刨刨去后重新定位焊。
16、所有焊接，均由持有焊工合格证的工人施焊。
17、钢板拼接对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧
出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
18、为保证构件疲劳受力性能，对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。
19、焊接严格按相关规范进行，焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。
20、施焊前坡口表面及两侧30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等污物必须清除干净，露出钢材金属光泽。
21、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭接50mm再引弧施焊。引、熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。
22、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，
不高于250℃。
23、所有临时连接件的拆除均不得用锤击，应用气割距母材至少3mm的地方进行割除，然后用砂轮打磨至与母材齐平，并经磁粉探伤合格。
24、焊接程序遵循从中间向两侧、向两端的原则焊接。自动焊接的焊缝采取直通方式焊接，半自动和手工焊接的较长焊缝（长度＞500mm）应从中间向两端对称焊接。
25、顶板、底板拼接埋弧自动焊缝，每5条做一块产品试板，进行接头拉伸、焊缝冲击和侧弯性能检验。
（五）焊接工艺评定
为保证本工程焊接质量，根据设计文件的要求，按《铁路桥涵施工技术规范》（TB10212-98）的规定，对拟采用的焊接工艺进行试验评定。
所有试件焊接后均经焊缝外观检查和内部超声波探伤。焊缝外观成型应良好，无气孔、夹碴、咬边、尺寸不足等缺陷。内部超声波按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）规定检测，对接焊缝质量标准Ⅰ级，T型接头部分熔透焊缝和角焊缝，质量标准为Ⅱ级。对接焊缝超声波探伤合格后，进行射线探伤，质量标准达GB3323规定的二级。
1、试件焊接机械性能试验项目
接头焊接试验项目如表10所示。 试件型式 试验项目 接头拉伸（拉板）试验 焊缝金属拉伸试验 接头侧弯试验(弯曲角α=180°) -20℃冲击试验（焊缝中心及热影响区t=1处） 接头硬度试验 宏观断面酸蚀试验 焊缝金属拉伸试验 接头硬度试验 宏观断面酸蚀试验 试样数量 1件 1件 1件 各3件 1件 1件 1件 1件 1件 试验方法 GB/T2651 GB/T2652 GB/T2653 GB/T2650 GB/T2654 GB226 GB/T2652 GB/T2654 GB226 对接接头 棱角接头 2、试验方法和标准
①焊缝力学性能取样按《焊接接头机械试验取样方法》GB2649-89进行。 ②对接接头拉伸试验按《焊接接头拉伸试验方法》GB2651-89进行。 ③焊缝金属拉伸试验按《焊缝（及堆焊）金属拉伸试验方法》GB2652-89进行。
④弯曲试验按《焊接接头弯曲试验方法》GB2653-89进行。
⑤-20℃低温冲击试验按《焊接接头冲击试验方法》GB2650-89进行夏比冲击试验（V型缺口）。
⑥接头硬度试验《焊接接头（及堆焊）金属试验》GB2654-89进行。 ⑦宏观断面酸蚀试验取样数量、方位同硬度试验，试验方法按照《钢的低倍组织及缺陷试验方法》GB226-91进行。
3、试验验收合格标准
①弯曲试验、拉伸试验以不低于母材机械性能的标准进行评定，冲击试验以0℃的标准进行评定。
②焊接接头的硬度值应不大于HV350。
③宏观断面酸蚀后不得存在裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
④本桥工艺试件接头型式初步考虑按下表进行，评定所用母材为Q345C(GB/T1591-94)，衬垫采用陶瓷衬垫。试件用料应按《铁路钢桥制造规范》(TB10212-98)的规定经复验合格的生产用料。试件坡口可采用气割或机械加工的方法制备，组装前，焊接区母材表面作除锈、除尘处理。
（六）焊缝检验
焊缝的分类
焊缝分类依据：《铁路钢桥制造规范》TB10212-98，结合本桥特点进行。 Ⅰ类焊缝：
① 顶、底板对接焊缝
② 工地节段之间的顶板、底板、腹板对接缝 ③ T形加劲接长，对接缝 Ⅱ类焊缝：
① 腹板与顶板、底板连接角焊缝 ② 支座处隔板与底板、腹板连接角焊缝 ③ 支座处隔板加劲板与底板、隔板连接角焊缝 Ⅲ类焊缝：其它焊缝。 外观检查：
①所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。
②所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求,开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2（t为腹板板厚）但不大于10 mm。
③焊缝外观检查允许缺陷表
表12
序号 1 项目 气孔 焊 缝 种 类 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类焊缝 Ⅰ类焊缝 Ⅱ类焊缝 Ⅲ类焊缝 Ⅱ类焊缝 Ⅲ类焊缝 角焊缝 对接焊缝 质 量 标 准 不允许 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20mm 不允许 ≤0.5 ≤1.0 Kl+20 Kl+2-1.0 ≤2.0(任意25mm范围高低差) ≤3.0(焊缝宽b≤15) ≤4.0(15
①超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定的B级要求。
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