隧道工艺 3(6)

风压：湿喷机要求工作风压0.2～0.5Mpa，系统风压≥0.5Mpa，耗风量≥9m3/min，若风压控制不好，会造成回弹量增大。喷射应对工作风压进行试验，先取最优稳定工作风压，发获得最优喷射效果。

喷射角度：喷头应保持与受喷面垂直，若受喷面被格栅、钢筋网覆盖时，可将喷头稍加偏斜，但不宜小于70°，如果喷头与受喷面的角度太小时，会形成混凝土物料在工区上滚动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。

喷头运动方式：喷头应作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状运动，后一圈压前一圈三分之一。喷射路线应自下而上，呈“S”形运动，隧道内的喷混凝土应先边墙后拱部。

施工注意事项：

喷射前要选择好湿喷机喷射位臵。应布臵在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员联系，随时调整。

要经常检查喷射机的出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。

按配合比投料拌和，严格计量标准，定时校验计量器具。 施工时，风压要稳定，运输道路应畅通，电源、照明应保证。 严格控制混凝土的坍落度，掌握好速凝剂的作用效果和作业工区的气温，因为这是影响喷层厚度的主要因素。一般8cm左右的坍落度可较好控制回弹量，混凝土初凝时间在2min左右效果较好，作业工区的气温在15℃以上为宜。

液态速凝剂属于碱性，要注意人身防护，同时喷混凝土开始时，刺激性气味使作业人员鼻孔、口腔粘膜难受，需要10min的适应。

喷射机喷射作业结束后，要及时清洗，检查关键部位的零部件是否损坏，进行认真保养，以便下步工序安全使用。 3.3.4.7.1.3.网喷混凝土按下列要求进行

网喷混凝土应在岩面先素喷3cm厚混凝土再挂网，然后再喷射覆盖层，总厚度按设计办。

开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得少于2cm。

喷射中如有脱落的岩块或被钢筋网架住时，应及时清除后补喷。 3.3.4.7.1.4.有水地段喷射混凝土施工

改变混凝土配合比，增加水泥用量，先喷较干混凝土，待其与涌水融合后，再逐渐加水到湿喷混凝土配合比设计；

喷射时，先从远离出水点处开始，逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射；

当涌水范围大时，可设树枝状排水导管后再喷射； 当涌水严重时，应设臵泄水孔，边排水边喷射。 3.3.4.7.1.5.有钢架支撑时混凝土的喷射

钢架与岩层之间的间隙必须用喷混凝土填充密实；

喷射顺序，应从下而上顺序进行，先喷射钢架与岩层之间间隙，后喷射钢架与钢架之间混凝土； 钢架应全部被混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

3.3.4.7.1.6.钢纤维、微纤维喷射混凝土注意事项

根据设计要求每立方喷混凝土中掺加0.9kg的微纤维，微纤维混凝土混合料采用卧式双轴强制式搅拌机，砂石少量水与微纤维先投入搅拌机搅拌90s，再投入水泥搅拌90s。微纤维准确称量后用筛筛入搅拌机料斗中。微纤维混凝土喷射时，喷嘴距离受喷面0.8～1.2m，喷射轨迹以环形旋转水平 移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。施工中微纤维要分散均匀，避免结团。 3.3.4.7.1.7.喷射混凝土质量控制及检验

入场(库)的水泥带有厂方的品质试验报告，必要时应邀行复检。 速凝、减水、早强等外加剂，应附有厂方的合格证，使用前均应进行检查，发现结块、变色、变质等异常现象时，应及时进行处理。

按下列规定检查混合料的配比和级配:每班作业前对所使用的均衡器进行检查和校正;混合料的实际配比和级配情况，每个作业班至少检查2次，不符合要求时必须及时进行调整。

喷射混凝土性能的检查按下列规定进行：

取样数量:每喷100m3的混合料(或工程量小于l00m3的独立工程)至少取2组试件，每组3块。

检查项目:一般情况下只测定喷混凝土28d龄期的抗压强度，试验

结果应满足下列要求：配比相同的喷层中取得的样品称为同批试件。同批试件的抗压强度平均值应满足设计标号的要求，即

R=R28/（1—t*CV）

式中 Rkk实测的抗压强度平均值[Pa（kgf/cm2）]，统计的试件组数一般应大于30组；

R28设计标号，即喷层28d龄期的抗压强度[Pa（kgf/cm2）]； CV设计规定的离差系数；

t根据Cy和保证率决定的系数，保证率一般可取85%。 同批试件为3～5组时，平均抗压强度低于设计标号的组数不得多于1组；当试件为6～16组时，不得多于2组；当试件为17组以上时，不得多于总组数的15%。

根据需要测定8h，1d，7d等龄期的抗压强度。 根据工程设计的需要决定其它的测试项目和数量。

按下列规定进行喷层厚度检查：采用针探、钻孔等方法进行检查；检查断面的数量50-100m一个。断面上以拱冠为基准，向两侧每隔2～5m布臵一个测点，每个断面的测点数不得少于5个；实测喷层厚度达到设计尺寸的合格率应满足下列要求：一般隧道，不小于60%；实际厚度的平均值不小于设计尺寸，未合格测点的厚度不小于设计厚度的二分之一，但其绝对值不得小于5cm；喷射混凝土厚度未达到施工图纸要求的厚度，应按监理工程师指示进行补喷，所有喷射混凝土都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。

按下述规定检查喷层的均匀性：抗压强度，其离差系数（Cv）值小于或等于0.15时为优，0.16～0.20为良，0.21～0.25为及格；在喷大板试件的纵横剖面上，骨料均匀分布，不应出现夹层、砂包、明显层面、蜂窝、洞穴等缺陷。

检查黏结力：喷射混凝土与岩石间的黏结力以及喷层之间的黏结力，应按监理工程师的指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料应报送监理工程师。所有钻取试件的钻孔，应由承包人用于硬性水泥砂浆回填。

经检查发现喷射混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或有其它缺陷

的部位，及时予以清理和修补。 3.3.4.7.2.钢筋网安装施工

3.3.4.7.2.1.钢筋网安装工艺框图 钢架网安装工艺见图3.3.4-22。

图3.3.4-22 钢筋网安装工艺框图

3.3.4.7.2.2.钢筋网安装工艺说明

按图纸所示或工程师批准的部位安装钢筋网，挂钢筋网在锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网根据被支护岩面的实际起伏状况铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与锚杆连接采用焊接，使钢筋网在喷射时不易晃动。

钢筋网安设时应注意：施作前，初喷3cm厚混凝土形成钢筋保护层；钢筋接长时搭接长度满足规范要求，焊接或绑扎牢固；施作前钢筋要进行校直、除锈及油污，确保施工质量。

3.3.4.7.3.砂浆锚杆及中空注浆锚杆施工工艺

3.3.4.7.3.1.砂浆锚杆施工工艺

锚杆统一加工制作，确保杆体平直，材质、长度符合设计要求，砂浆在现场机拌，选用普通硅酸盐水泥，掺早强剂，砂子选用清洁、坚硬的中细砂，粒径不大于3mm，使用前过筛，砂浆配合比由试验确定，一般水泥：砂为1:1～1:1.5，水灰比为0.45～０.5。

钻孔用台车和风枪成孔，人工安装锚杆，用专用高压注浆设备，为确保注浆密实，拱部用双管排气法注浆，边墙用单管注浆。

钢架安装复喷至设计厚度挂钢筋网埋量测点素喷混凝土封闭锚杆安装钢筋加工围岩表面清理锚杆孔深要求达到允许偏差为±50mm，锚杆孔径为锚杆直径的1.5～2倍；杆体插入孔中保持居中，插入深度不小于设计深度的95％；砂浆强度等级、配合比符合设计要求；灌注砂浆饱满密实；垫板与基面密贴；在有水地段先引出孔内的水或在附近另行钻孔，再安装锚杆。

图3.3.4-23 砂浆锚杆示意图

球阀注浆管锚杆加工螺栓垫钣喷射砼锚杆孔锚杆水风电准备锚杆孔位放样止浆塞排气管注浆材料准备注浆设备就位质量检验安装锚杆及排气孔钻孔设备就位钻锚杆孔拱部锚杆孔冲洗锚杆成孔检查侧墙注浆插入锚杆、安垫板砂浆饱满度检查抗拔力检查竣工验收合格不合格砂浆拌合砂浆锚杆的施工工艺见图3.3.4-24。

图3.3.4-24 砂浆锚杆施工工艺流程图

砂浆锚杆施工工艺说明：

钻孔:施工时采用锚杆台车或风枪钻孔。孔位偏差应不大于10mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm。

系统锚杆在围岩开挖和初喷混凝土后打设，钻孔时确保孔口岩面整平，使岩面与钻孔方向垂直，局部随机锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向方向相反，其与滑动面的交角应大于70°，间距1.0～1.5m，梅花形布臵。

锚杆埋设:锚杆埋设前，先对锚孔进行检查，孔位、孔深、沿直度、

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