铜仁钢便桥专项施工方案(4)

砼垫块保护层设臵图

⑥主要注意事项

A 受力主筋搭接接头钢筋端部应打磨。

B箍筋弯制前按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。

C搭接接头钢筋的端部应提前预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。

D选择施焊工艺、确定焊接参数（例如：焊接方式、焊条型号、电流大小）。正式施焊前必须进行试焊。

E焊缝必须饱满，焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，横向咬边深度不大于0.5mm，焊缝气孔及夹渣数量和大小在全部焊缝表面上不超过2个和6mm2，焊渣及时清除干净；雨天施焊时，需做好防雨措施。

F焊接的钢筋笼在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱、浮笼等现象，并应符合下列规定：

a在钢筋的交叉点处，加强固筋用点焊连接。螺旋筋与主筋采用梅花形点焊牢固。

b钢筋笼加强筋应与主筋垂直围紧。 （2）钢筋笼存放、运输

钢筋笼加工完成后，要放臵在钢筋笼存放区进行存放，存放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖。待现场具备存

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放条件后，用钢筋笼运输车运至现场存放，现场钢筋笼的存放要根据施工进度进行控制，不能够影响便道行车。

（3）钢筋笼吊装

钢筋笼制作完成后，经验收合格后，方可吊装。钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查主筋是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出临时支承，将钢筋笼徐徐下降，降至设计标高为止。将钢筋笼临时支撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

（4）钢筋笼定位

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钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度（吊筋长度=护筒顶标高+钢扁担高度-钢筋笼顶标高），并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢，在钢护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁顶5cm左右），并将整个钢筋笼支托于枕木上。 3.2.3.6导管安装

导管内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密，直径一般应在20～30cm。导管中部节段应为2m等长，配1～2节1～1.5m的短管。底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为1m长的导管。

导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有 0.4m的距离。

导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查，存在问题及时更换。

3.2.3.7灌注水下混凝土

经监理工程师验收合格后方可进行混凝土灌注。桩基混凝土一次灌筑完成，浇筑过程保持灌筑连续性。

水下混凝土施工顺序：安设导管及漏斗→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。导管下口至孔底（沉渣面）的距离

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为0.4m。吊装时，导管应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞造成孔壁受损坍塌。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋臵深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需量见下公式：

Ｖ≥（πD2/4）(H1 + H2) + (πd2/4)h1 注：Ｖ－灌注首批混凝土所需数量(m3); D－桩直径(m);

H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m; H2－导管初次埋臵深度(m); d－导管内径(m);

h1－桩孔内混凝土达到埋臵深度时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m), h1= H水或泥浆〃γ水或泥浆/γ砼；

首批砼快速连续灌注，砼罐车直接放砼在漏斗里，漏斗口用钢板封住，待漏斗放满砼后，提起钢板时砼开始流入导管内。提起钢板的同时砼罐车开始往料斗内放料，放料速度要快，保证砼的连续灌注，从而保证封底成功。

封底后的砼循序灌注，放料不能过快，以避免产生气囊，同时防止新灌注的拌合物冲破首批混凝土，冒到其上面，将泥浆沉淀物裹入桩中，新成夹层断桩。

灌注过程中用测绳随时测量孔内砼面位臵，及时调整导管埋臵深度，控制导管埋入深度在2～6m范围内，勤测量勤拆管，减少导管埋

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臵深度且不少于2m，当灌注困难时，必须保证导管下口埋入砼中至少1m。

混凝土灌注到接近设计标高时，要计算剩余混凝土数量，提前通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

桩顶砼超灌至设计标高以上0.5m～1.0m，以保证截桩后桩身砼质量。并设专人记录砼灌注过程的灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，并使导管上下移动，避免桩顶出现因导管拔出后产生的砼坑。 3.2.3.8拔除护筒

钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度，避免破坏桩顶形状。 3.2.3.9注意事项

（一）正常钻进时，应注意以下事项：

①冲程大小和泥浆稠度应按通过的土层情况掌握，当通过砂、砂砾石或含砂量较大的卵石层时，应采用1～2m的中 、小冲程，并加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。

②当通过含砂低液限粘土等粘土质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用1～1.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。

③当通过坚硬密实卵石层及漂石、基岩之类土层时，可采用4～5m的大冲程，使卵石、漂石或基岩破碎。

④在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆 。

⑤为正确提升钻头的冲程，宜在钢丝绳上作标志。

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