工程车库及抢险料库施工组织设计(3)

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地质勘察采用地质钻机钻孔取样，根据地质钻探过程中取出的芯样及钻孔过程中是否出现异常判断桩位下是否有溶洞和土洞。钻机开钻前应进行场地平整，保证钻机的平稳、牢固，同时用吊锤控制调整好钻杆的垂直度对准桩位方能进行施工。四桩设置两个钻孔、六桩基础设置三个钻孔的原则进行超前钻；每个础下至少有两个钻孔（靠近基础中心部位）要到岩面，如超过40m没有入岩，可以终孔，其余钻孔深度超过桩底不少于6m。钻孔取样过程中，现场要及时做好施工记录，详细描述每个地层的情况，为后续的CFG桩施工提供可靠的依据。 （2）桩定位放线

根据桩位平面布置图及最近的导线控制点提供的坐标作为测量基准点，由专职测量人员进行放线工作，放线结束后会同业主、监理共同检验，签字认可后方可进行下一步的施工工作。桩位定位方法现场宜采用灌白灰点并插木质短棍表示，木质短棍入土深度不少于25cm。 （3）桩机定位、调平

将桩机移到指定桩位，对中。当地面起伏不平时，应调整支腿或平台基座，使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。钻机就位后，应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心, 以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。一般桩位误差不宜超过2.0cm，钻杆垂直度偏差不超过1.5%。 （4）钻进成孔

开钻前，先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润，然后搅拌一定的水泥砂浆进行泵送，以润滑管线，防止堵管。

钻孔开始前，封住钻头阀门，使钻杆向下移动至钻头触及地面时，开动钻机旋动钻头。

一般应先慢后快，在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应停机或放慢进尺，遇到障碍物应停止钻进，分析原因，禁止强行钻进。

根据设计桩长，确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据，当动力头底面到达标志时，桩长即满足设计要求。 （5）灌料、提升

本工程采用C25混凝土浇筑，材料入场前应检查各项指标，坍落度宜控制在180mm－220mm为宜。钻头到达设计标高后，钻杆停止钻动，开始泵送混合料，泵送量达到钻杆芯管一定高度后，方可提钻，禁止先提钻再泵料。

一边泵送一边拔管，拔管速率控制必须与泵送量相匹配，一般宜控制在1.2m/min－1.5m/min，保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下，以避免进水、夹泥等质量缺陷的发生。

成桩过程宜连续进行，掌握好灌料与提钻的时间差，以避免后台上料慢造

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成的供料不足、停机待料现象，当成桩至桩顶标高2.0m以内时，应连续泵料至桩体混合料高出桩顶标高。

若施工中因其它原因不能连续灌注，须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况，避开饱和砂土、粉土层，不宜在这些土层内停机。成桩过程中必须保证排气阀正常工作。

施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混合料液面在料斗底面以上一定高度，以免泵送时吸入空气，造成堵管。 （6）停灌桩顶标高、移机下一桩位

尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节，在达到技术要求的条件下，做到尽可能少浪费混合料。 （7）钻孔弃土的清运

施工时，钻孔弃土应及时清运，以避免影响施工速度和弃土中水浸泡槽底，弃土的清运应有专人指挥。

钻孔弃土清运可采用机械清运方式，清运时应尽量采用小型机械，以避免扰动基底土层，弃土清运应与CFG桩施工配合进行，严禁设备碰撞CFG桩，避免造成浅部断桩。弃土清运时应注意保护桩位放线点，避免桩位点移位或丢失 4.3. 承台、地梁 4.3.1. 基坑开挖及截桩

1、CFG桩施工完毕，待桩基达到一定强度（一般7天）后可进行基槽开挖。 2、因承台和基础梁底标高与现有地面差距不大且相对断面较小，开挖时受到桩头影响，不能大面积展开开挖，故开挖原则上基础梁主要以人工开挖，承台采用机械开挖，辅以人工修边。

3、为保证不扰动原状土，开挖过程中应用水准仪进行测量，严格高程控制，严禁超挖，达到设计标高后及时浇筑混凝土垫层进行封闭。

4、土方开挖时应合理安排开挖、清运顺序，避免开挖和运输机械直接在基底面上行走，造成基底土层的扰动。如需在已开挖完成的基底面上行走，应采取铺设木版等保护措施，以保证基底土在施工过程中不受扰动。

5、在桩间保护土层开挖、清运过程中，应注意成品CFG桩的保护，特别是采用机械开挖、清运的情况下，应有专人指挥机械，严禁机械碰撞桩头，以避免造成浅部断桩。

6、剔除桩头时先用水准仪确定桩顶标高，在桩顶标高以上5cm处平设三根钢钎，环向120°放置，待轻敲入桩稳定后，三钎同时用力，截断桩头。

桩顶标高以上所剩的5cm桩头，应用细钎沿桩周向桩心逐次剔除多余平整桩

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头至桩顶标高。严禁用机械铲断桩头，严禁用重锤或重物横向击打桩体，严禁单钎单向截桩或竖向截桩等。桩头剔至设计标高处，桩顶表面不可出现斜平面。

7、如果在基槽开挖和剔除桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须采取补救措施，可用C20豆石混凝土接桩至设计桩顶标高，接桩过程中保护好桩间土。

4.3.2. 碎石褥垫层

基槽开挖、人工清底至桩顶设计标高后，报请监理验收，待验收合格后立即进行桩顶褥垫层的铺砌。CFG桩顶设置300mm厚级配良好的碎石垫层，最大粒径不宜大于30mm。垫层范围超出基础边500mm；铺好的碎石褥垫层必须采用蛙式打夯机进行夯实，压实系数为0.90。

承台垫层采用C15素混凝土，厚100mm，周边各伸出承台边100mm。基槽开挖完成后，进行人工进行基底整平，然后报监理验收。验收合格后测量组将垫层边线放出并用白灰进行标识。然后进行垫层模板制安，支模时注意将模板之间的缝隙采用用白胶贴缝，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。模板横向背杠采用50×100方木，用钢管支撑到基槽壁上。

模板安装完成后立即进行混凝土垫层浇筑，混凝土浇筑时应同时用振捣棒进行振捣密实。混凝土浇筑完成后采用草袋覆盖洒水养护。 4.3.3. 钢筋制作与安装

1、核对钢筋半成品：按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

2、钢筋绑扎：待垫层达到一定强度拆模后，人工清除垫层上的杂质，测量组放样出承台轴线及边线，然后进行钢筋绑扎。钢筋绑扎前应先检查带有颗粒状或片状老锈，如有应先除锈保持钢筋表面清洁。钢筋应按顺序绑扎，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型，钢筋的绑扎用φ0.7~1.0mm铁丝按逐点改变绕丝方向交错扎结牢固,交叉点采用梅花跳扎。

3、预埋管线及铁活：核对设计图纸确认预留孔洞及管线的准确位置。承台上柱子、基础梁、板墙插铁等预埋钢筋均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字

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扣）或焊接牢固，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应符合设计及规范要求，不得遗漏或位移。

4、绑保护层垫块：混凝土保护层垫块全部采用塑胶卡。在绑扎底部钢筋前先将混凝土保护垫块安放并固定好。底部钢筋下的保护层垫块，厚度为50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

5、以上工序完成后，严格检查钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置、预埋管线和铁活的位置、混凝土保护垫块等是否符合设计及规范要求，然后报监理验收。

加工焊接钢筋骨架时的允许偏差

项 次 1 2 3 项 次 1 2 3 4 5 偏 差 名 称 骨架长度 骨架高度及宽度 骨架箍筋间距 安装钢筋时的允许偏差 偏 差 名 称 受力钢筋间距 受力钢筋排距 钢筋弯起点位移 箍筋间距 受力钢筋保护层厚度 允许偏差值（mm） ±10 ±5 20 ±20 ±5 检查方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 允许偏差值（mm） ±10 ±5 ±10 检查方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 4.3.4. 模板制作与安装

1、模板确定：经过总体成本和施工方便成度考虑，基础梁和承台模板统一采用18mm厚木质胶板。承台截面形式共分为四桩、五桩、六桩、九桩、十二桩五种形式，由于每一种承台和梁的形式个数不一样，所以要分批分段的安排进行制作和安装，按着施工分段进行流水作业，第一段的模板拆除用在第三段依次进行。模板统一采用50mmX100mmX3000mm的木枋连接。

2、模板安装：安装前对模板表面进行清洁、校正、涂脱膜剂。模板支撑采用双排钢管支架，钢管下采用枋木做斜撑支撑到基槽侧壁上固定模板。由于基础梁不高，故基础梁模板采上下两道φ48×3500mm钢管用对拉螺栓加蝴蝶扣进行固定，水平方向对拉螺栓的间距为60cm。支架搭设前处理好基础，防止下沉。模板安装过程应用吊锤控制好模板的垂直度，安装时随时用吊锤进行复核。基础梁的模板安装及固定示意图如下：

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18mm胶板对拉螺栓φ48×3.5mm蝴蝶扣方木3、模板安装完毕及支撑加固牢靠后，应对断面尺寸、标高、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求，然后报监理进行验收。

模板安装和预埋件允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 7 偏 差 名 称 轴线位移 标 高 相邻两板表面高低差 表面平整度 截面尺寸 预埋钢板中心线位移 预埋管预留孔中心线位移 5 ±5 2 5 ±10 3 3 允许偏差值（mm） 基础梁模板示意图检查方法 尺量检查 用水准仪 尺量检查 用2m靠尺和塞尺 尺量检查 拉线和尺量 拉线和尺量 4.3.5. 混凝土浇注及养护

1、标高标识：模板安装完验收合格后，测量组放样出承台、基础梁顶面标高，并在模板四周上画线进行标识，以便混凝土浇筑时控制承台、基础梁的顶面标高。

2、浇筑：混凝土浇注前模板内的垃圾等杂物要清除干净，垫层、模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应用白乳胶贴缝，以防漏浆。浇筑时采用混凝土输送泵使混凝土入模一次浇筑。

3、振捣：混凝土浇筑过程中采用插入式振动棒进行振捣。采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。振捣时在每一位置上应连续振动一定的时间，采取快插慢拔的方式，正常情况下约为10～20s，以混凝土面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭接应有3～5cm，防止漏振。

4、养护：混凝土养护应在浇注后及时进行，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。为保证结构砼强度，构件要持续养护7~15天，每个结构构件所做砼试块放置两组在施工现

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