科德施工组织设计(5)

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焊接作业指导书的规定进行；焊接作业时间，注意自然环境对焊接质量的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，并按要求进行无损检测，及时填写管道焊接施工纪录。 （2）管道焊接材料按表选择

管道焊接材料一览表 焊条烘干温度 保存温度序号 钢种 焊丝牌号 焊条牌号 烘干时间（h） （℃） （℃） 1 20# TIG-J50 J427 350 1.0 100-120 （3）焊接施工要求 ① 焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。否则应按劳人锅（1998）1号《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定对焊工进行考试，合格后，方可从事相应材质管道的焊接工作。 ② 焊材应有产品合格证书，并经复验合格。

③ 焊条应按说明或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，并在施焊过程中，使用保温桶保持干燥。如焊条说明书（或合格证）对焊条烘干可参照管道焊接材料一览表执行。施工过程中应建立严格的焊条发放、回收制度。

④ 焊工按指定的焊接工艺卡（焊接作业指导书）施焊。焊接工艺卡应按与之相对应钢材的焊接工艺评定进行编制，并按程序进行审批。焊接工艺评定应在管道施工前，按SHJ509-88《石油化工工程焊接工艺评定》评定合格。

⑤ 当环境温度低于0℃时，在施焊处100mm范围内，应预热15℃以上。 ⑥ 当出现下列情况如没有防护措施时，应停止焊接工作：

A 手工电弧焊时，风速≥8m/s，氩弧焊时，风速≥2m/s； B 相对湿度＞90%；

C 下雨或下雪

⑦ 为保证焊接质量，本装置输送油气等可燃介质的工艺管道焊接均采用氩电联焊的工艺进行，输送水和低压蒸气的工艺管道采用电弧焊焊接工艺。

⑧ 焊接完毕后，及时在焊缝两侧50mm范围内打上焊工钢印号，并且应在管道单线图上标注清楚。

⑨ 管道焊接、无损检测工作完成后，应在预制厂内除锈和防腐，但焊口两侧各100mm的范围内不允许涂漆，焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆，待

系统水压试验合格后再进行防腐涂漆。 （4）焊接检验

① 管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅、并应将焊缝表面清理干净，进行

外观检验，外观检验质量标准依据《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-97规定进行。

② 外观检验不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。 ③ 本装置管道无损探伤具体要求见下表： 管道工 管道 执行 合格 射线透照检测比例 检测方焊缝艺介质 类别 标准 等级 质量等级 （焊口总数） 式 形式 液化气 SHB JB/T4730 II AB 20% RT 对接 SHB JB4730 AB 5% RT 蒸汽 Ⅱ 对接 ④无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增加不合格数的加倍检验，对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修，返修后还应重新检验。碳钢管道同一部位返修次数不得超过三次。

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（5）焊后热处理 A、适用范围：

适用于设计文件要求的需要焊后消除应力的工艺管道焊缝，钢管焊缝焊后热处理工艺。

B、施工准备：

B.1施工用材料和机具要求

B.1.1热处理所用保温材料应为硅酸铝保温粘，且应有质量证明书。

B.1.2热处理设备为可控自动控制温度的固定盘柜式控制柜或手提式控制箱，加热器采用绳状或

片状电阻加热器，热电偶位K型，其连接线为补偿导线。

B.1.3热处理设备应检验合格，温度指示灯以标记热电偶校验准确。 B.1.4挡雨、雪的遮盖物准备齐全。 B.2作业条件

B.2.1热处理前应熟悉专业标准以及工艺、设备、测量仪表的使用。 B.2.2热处理操作人员应经专业技术培训、。经考试或考核合格，并取得相应的资格证，持证上岗。 B.2.3热处理前焊接技术人员应对焊缝进行确认，确认项目包括： a焊接工作已完成；

b焊缝外观质量符合质量标准；

c其他要求的检验项目已检验合格，并取得检验合格通知书；

d除铬钼耐热钢以外的焊缝的无损检验已检验合格，并已取得合格通知书。 C：操作工艺 C.1工艺流程 不合格 无损检验 热电偶及加热器安装 热处理 硬度检验 资料整理 施工准 备 不合格 C.2热电偶及加热器安装 C.2.1每道焊口安装一支热电偶，热电偶安装在靠近焊缝边缘的10mm内，管材与热电偶端部接

触处应用砂轮机打磨出金属光泽，热电偶安装用细铁丝绑扎，为保证所测温度为管材实际温度，在热电偶与加热器之间垫一小块保温玻璃棉进行隔离。

C.2.2加热器安装完毕后用进硅酸铝保温粘行保温，保温厚度100—50mm，为降低温度梯度，加

热器外部设备100mm范围内应予以保温。 C.3热处理工艺

C.3.1焊缝的热处理有利于缓和残余应力，焊接后热对焊缝焊接接头冷却速度的降低、促进氢的

逸出、避免出现硬度升值有利。冲击韧性试验表明，焊后热处理对熔敷金属和焊接热影响区的韧性提高不力，有时在焊接热影响区的晶粒粗化范围内还可能发生晶间开裂。

C.3.2热处理的加热温度范围1Gr5Mo为750---780摄氏度，经充分保温后缓慢冷却。保温时间一

般按钢材板厚每毫米2.5min计算，但最少不低于30min。

C.3.3铬钼管道焊口，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200—300℃，并进行保温缓冷，其加热范围应与焊后热处理相同。

C.3.4焊前预热及焊后热处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定，当无规定时，常用管材

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焊接的焊前预热及焊后热处理温度宜符合下表的规定：

钢 种 C C—Mn Mn—V C—0.5Mo 0.5Cr—0.5Mo 1Cr—0.5Mo 1Cr—0.5Mo—V 1.5Cr—1Mo—V 2.25Cr—1Mo 5Cr—1Mo 1Cr—5Mo 2Cr—0.5Mo--WV 3Cr—1Mo—VTi 12Cr—1Mo--V 焊 前 预 热 壁厚δ（㎜） 温度（℃） ≥26 100--200 ≥15 150--200 焊 后 热 处 理 壁厚δ（㎜） 温度（℃） 600--650 >30 >20 560--590 600--650 650--700 >10 >6 700--750 ≥10 ≥6 150--250 200--300 250--350 任意壁厚 750--780 C.3.5当采用钨极氩弧焊打底时，焊前预热温度可按上表规定的下限温度降低50℃。 C.3.6焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：

C.3.6.1当温度升至300℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于220℃/h。 C.3.6.2焊后热处理的恒温时间应为每毫米壁厚恒温3分钟，最少不得低于30min，在恒温期间内

最高与最低温差应低于50℃。

C.3.6.3恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，300℃以下可自然

冷却。

C.3.6.4热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。 C.4热处理操作

C.4.1操作人员在送电前认真检查电源是否正确连接，漏电保护器是否灵敏，加热器瓷环有无损

坏，保温是否符合热处理工艺要求，热处理设备和管道接地是否良好，热处理管道两端是否封闭，测温系统每个端子必须紧固。

C.4.2热处理过程中操作者应注意观察温度指示记录表有无异常，如发现温度异常是应停止升温，

分析原因，找出为题并处理完毕后才能继续升温。

C.4.3热处理过程中调节电流、电压时，应平衡、慢速、独此，严禁电参数急速大跨度变化。 C.4.4在临近恒温温度约50摄氏度时，应逐步减小电流、电压，使升温速度逐渐减小，平滑

过渡至恒温温度。 C.5热处理记录

C.5.1热处理过程应随时记录加热温度、升温速度、恒温时间、降温速度，并签上操作者姓名和

日期。

C.5.2热处理技术人员应对热处理操作是否符合热处理工艺要求进行检查，并在管道焊缝热处理

质量检验记录上签字确认。

C.5.3热处理技术人员负责监督热处理操作，审核热处理结果是否与工艺要求一致。 D：质量标准

D.1热处理完成后，每种材质、每种管径的热处理焊缝，按20%的比例且至少保证一道焊缝进 行

硬度试验，焊缝的硬度值不超过母材标准布氏硬度值HB+100，且满足下列规定：

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a合金总含量小于3% HB<270 b合金总含量为3%~9% HB<300 c合金总含量大于10% HB<350

D.2硬度检验不合格时，对当班次作加倍复检，分析原因，对不合格焊缝重新热处理。 E：质量记录

E.1硬度检验报告

E.2热处理质量检验记录 F: 注意事项

F.1热处理操作人员做好检查记录

F.2经过热处理的压力管道上不得再进行焊接修补和组焊其他零部件，否则应重新对其进行热处理。

F.3热处理后的焊缝，应由项目经理出具硬度检验委托单，有理化试验人员进行硬度测试，并出具测试报告，硬度测试报告经热处理技术人员签字确认。 5.2.8预制件的存放，保护与运输

预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输或安装。 5.2.9管道安装

管道预制在地面将其装配成组合件后、运至现场，整体安装，以减少高处作业。待装条件具备后，可进行管道的安装。

5.2.9.1管道安装应具备的条件

（1）与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，于管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工交接手续； （2）管道组成件及管道支撑件等已检验合格；

（3）管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

（4）管道安装的基本顺序，遵循先地下管，后地上管：先装置区，后管带区；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后半管；先公用工程，后工艺物料配管；先管廊，后设备配管的施工顺序。由于受管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。 5.2.9.2管道安装的一般要求

（1）管道安装按照管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架形式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管线的修改，避免材料浪费而重新补供而影响施工进度。

（2）管道安装时，不宜采用临时支吊架。管架制安严格按图进行，特别是热力管线和机器出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格、材质。支吊架焊接管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。

（3）固定接缝可采用卡具来组对。不得使用强力组对，来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。固定

接缝须充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。

（4）法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺母与螺栓宜平齐，设计温度高于100℃的管道用螺栓螺母和不锈钢材质的螺栓螺母，安装时，涂抹制定的（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉）油脂。

（5）安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。 （6）温度计套管的插入方向、插入深度及位置符合设计要求。

（7）调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他设备件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，用石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

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（8）垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围（平面型）见表5.2.9-1。 垫片尺寸允许偏差（mm） 表5.2.9-1 公称直径 内径允许偏差 外径允许偏差 ＜125 +2.5 —2.0 +3.5 ≥125 —3.5 5.2.9.3管道安装允许偏差 管道安装允许偏差（mm） 表5.2.9-2 项目 允许偏差 15 坐标及标高 水平管道平直度 DN≤100 1.0L?，且≤20 DN＞100 1.5L?，且≤20 立管垂直度 5L?，且≤30 15 成排管道间距 20 交叉管的外壁或绝热层间距 5.2.9.4阀门安装 （1）阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门于管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形，防止焊渣烧伤密封面。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。

（2）安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

（3）阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀门应安装在上半周范围内。

（3） 升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。

（5）安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5?，严禁碰击，运输和存放均应保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验，、吹洗、气密时应进行隔离保护。安全阀经最终调校合格后，再做铅封。

（6）安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由甲方现场代表、监理工程师代表及承包商代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。 5.2.10管道系统强度试验和气密试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗。

（1）试验前的检查邀请甲方现场代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有

① 管道系统施工完毕，符合设计及有关规范要求； ② 支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠； ③ 焊接工作结束，并经检验合格；

④ 焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热； ⑤ 官衔材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求； ⑥ 按图核对流程是否正确，一次部件是否完成；

⑦ 按配管图核对管线尺寸、阀门和部件按尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；

⑧ 根据施工纪录核对射线探伤、表面探伤情况；

⑨ 凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。 （2）实验范围的规定

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