旅客地道施工方案(5)

西成客运专线XCZQ-1标段 户县东车站旅客地道施工方案

时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。

钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。 序号 1 2 3 表5 钢筋加工允许偏差和检验方法 名 称 允许偏差(mm) 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 ±10 20 ±3 尺 量 检验方法 2）钢筋安装

绑扎钢筋前，先在基础上将通道中心线、外轮廓线用墨线弹出。在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置，准确绑扎钢筋。为保证钢筋位置准确和施工人员的安全，边墙钢筋须搭脚手架进行固定。

顶板上部主筋要增设马凳筋支撑，确保底板浇注混凝土时钢筋不变形。拐角及支撑筋要求用点焊连接，以保持钢筋整体性。

钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。钢筋通过混凝土垫块来保证钢筋的保护层，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。

通道出入口顶部注意预埋雨棚柱钢筋基础，及预埋钢管。具体详见设计院下发的《关于旅客地道相关技术通知单》。

钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见下表。

表6钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法 序号 1 项目 受力钢筋排距 同一排中受 2 力钢筋间距 3 21

允许偏差（mm） ±5 检验方法 尺量两端、中间各1基础、板、墙 柱、梁 ±20 处 ±10 ±20 尺量连续3处 分部钢筋间距 西成客运专线XCZQ-1标段 户县东车站旅客地道施工方案

4 5 箍筋间距 弯起点位置（加工偏差20mm包括在内） C≥30mm ±10 30 +10 0 +5 0 尺量 尺量两端、中间各2处 6 钢筋保护层厚度C C＜30mm 6.4.4模板及支架施工 1）支架杆件的验收

项目部及工区对进场的支架进行验收，验收合格后方可使用。钢管规格为Φ48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。对不合格严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。

2）支架布局

扣件式钢管支架体系由Φ48×3.5mm钢管、可调节顶(底)托、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。

立杆纵向间距均为0.6m,横向间距为0.6m，步距上下层为0.6m，其余为1.2m。立杆底部支立在底托上，顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。

3）剪刀撑

a间距：沿线路纵向（架子横向）和线路横向（架子纵向）每5排～7排设一道剪刀撑。

b剪刀撑与交叉杆件交角：45度～60度。

c每道剪刀撑覆盖面积不得超过5～7排（斜杆长度最多用两根架杆相连，连接处长度不少于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中间）。沿高度分节、沿纵向分列布置。上下左右剪刀撑首尾相连。剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧。

d顶底托调节丝扣外露长度不大于150mm。 e剪刀撑应高出地面5～10cm。 f纵横梁布置

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在顶托上横通道向布设10×10cm的方木，顺通道向方木搭设至横通道向方木之上，间距30cm，作为底板下背肋。

4)模板

模板系统由外模、内模、底模、端模等组成。边墙内、外模采用竹胶板，内外模设置对拉杆，间距50cm，后背双向钢管利用拉杆固定。顶板、端模板均采用高强度1.5cm厚大块竹胶板。内外模板间采用Φ14的拉杆进行连接，拉杆间距按水平0.5米，竖向0.5米布置。在模板外拉杆孔位置，并排两道水平钢管作为勒板，拉杆两端各使用两个山型卡和螺帽扣紧勒板钢管。

6.4.5混凝土施工

混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。

混凝土拌和采用2#混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用混凝土汽车泵入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。混凝土摊铺厚度不宜大于40cm。混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行，侧墙混凝土通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。

混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件，同时加强倒角、施工缝以及钢筋密集部位的振捣。

混凝土浇筑应连续进行，不得间断。当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，

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同时应留置施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。

在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。

浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。

混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺,第一次用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。冬季施工时，按冬季施工方案要求采用搭设暖棚养护。

6.4.6支架、模板拆除

顶板混凝土强度达到100%后，方可拆除模板及支撑。

当满足以下两个条件时拆模：①非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到100%。②混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃。

拆除模板的顺序、方法：应后装先拆、先装后拆；先拆侧模，后拆底模，先非承重部分，后拆除承重部分。拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。

拆模时下方不能有人，拆模区应设置警戒线，以防有人误入被砸伤。拆除的模板向下运送传递，要上下呼应，不能采取猛撬，以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板，必须一次连续拆除完，方可停歇，以免落下伤人。

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拆除模板时应有专人负责看护指挥，并有相应的安全防护措施。

拉杆孔在拆模以后，用细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平，填塞拉杆孔眼深度不小于20mm。

6.4.7 找平层及防水层施工 参照基底防水层做法施工。 6.4.8出入口施工

出入口通道施工时间安排在通道两侧路基填筑成型之后，再开始施做，施工方法按照按照分节分段施工。

6.4.9沉降缝施工

该通道沉降缝之间设置中埋式止水带，沉降缝正截面缝宽20mm，从底板、侧墙及顶板通长埋设。橡胶止水带采用MG—1型。橡胶止水带在沉降缝施工过程中起到相当重要的作用，该材料施工注意以下几点：

1）施工时按埋入式设置，沿通道身沉降缝由一侧边墙～顶板～另一侧边墙埋入边墙或顶板中间。

2）止水带宜用整根，尽量减少接头，接头应连接牢固，密不透水。接头宜设置在沉降缝的水平部位，不得设置在沉降缝的转角处。接头一般采用热硫化连接的方法，不加任何处理的所谓“搭接”是不允许的。

3）在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，更不能让止水带翻滚、扭结，如发现有不平展现象应及时调整。

4）在固定止水带时，不能在止水带上打孔，不得破坏本体部分，并应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。

5）在浇筑混凝土前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘接牢固，再以适当的力充分振捣、震荡止水带，使其与混凝土良好结合，以免影响止水效果。

6）由于混凝土中有许多尖角的石子和锐刃的钢筋，所以在振捣和定位止

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