75t循环流化床锅炉详细参数说明书(6)

2）旋风分离器出口水平烟道、炉顶、尾部烟道采用耐火混凝土和保温材料组成的框架式炉墙。炉墙重量分别通过钢架传到基础上。

3）炉膛膜式水冷壁下部浇注复合浇注料，材料性能能有效地阻止由于炉温变化而引起的交变热应力。炉膛外护板表面温度小于50℃。

4）人孔门、检查门内砌有耐火混凝土，外表面温度小于50℃。各种门孔能开启自如，门把上的自锁装置，使炉门处有良好的密封性。

5）锅炉管道保温层表面温度小于50℃。

6）为保证炉墙安全运行，炉墙升温和降温的速度控制在每小时100~150℃之间. 4.6.11仪表控制

1）锅炉在需要控制、检测的部位有相应的测点。 4.7 阀门及附件

1）本锅炉出厂配有安全阀、温度计、压力表、水位计、排气阀、紧急放水电动闸阀、排污阀等，法兰连接的阀门配对相应压力、温度等级的法兰、垫片、紧固件，所有垫片不使用石棉橡胶材料。

2）所有电动阀门采用智能一体化执行机构。

3）点火排汽设置一个电动关断阀，电动关断阀和手动关断阀之间设置反冲洗管道。 4）排污及本体疏水提供足够的管道，排污管道集中引到炉前0米，本体疏水管道分别引到锅炉两侧7米运行层。

5）紧急放水管道引至7米运行层，阀组设置在易操作处。 6）本锅炉出厂时提供下列取样冷却器：（单台锅炉数量）

炉水取样 2套 饱和蒸汽取样 2套 过热蒸汽取样 1套 给水取样 1套

4.8 膨胀节

1）锅炉合理设置膨胀中心，锅炉部件间胀差较大处应设置膨胀节。

2）高温膨胀节的设计耐高温, 并考虑防止床料漏入膨胀节的措施。膨胀节内部有耐高温的绝热材料。

3）旋风分离器下部的膨胀节有可靠的防止床料磨损的措施。 4）为了防止烟气泄漏, 膨胀节外侧有密封措施。

5）膨胀节型式和制造厂由需方认可。

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5、专题论述（保证锅炉安全运行措施）

通过专题论述清楚地表明，本公司设计的“75t/h循环流化床锅炉”的运行有以下特点：

1）极高的锅炉运行可靠性。 2）超强的锅炉带负荷能力。

锅炉可带基本负荷，也可以用于调峰，调峰范围为30%～110%，并且可以在110%负荷下稳定运行。 3）卓越的低负荷能力。

保证不投油稳燃最低负荷不大于锅炉B-MCR负荷的30%。 4）快捷的负荷调节速度。

锅炉冷态启动小于6小时，温态启动小于2小时，热态启动小于1小时。正常运行时，锅炉能够以每分钟不低于5%左右的升降速度迅速的调整锅炉负荷。 5）优良的蒸汽品质。

锅炉蒸汽品质保证达到国家标准GB/T12145-1999《火力发电机组及动力设备水汽质量标准的规定》，满足高转速汽轮机的蒸汽品质要求。 6）针对本项目燃料的特殊性。

针对本项目燃料热值低、挥发份高的特点，锅炉的炉膛设计时布置较高的密相区耐磨耐火可塑料，其高度为5m，保证燃料燃烧时所需较高的温度场。同时，布置适当的炉膛截面，满负荷运行时烟气流速为5m/s，保证颗粒的燃尽，保证炉膛的吸热与燃料的放热匹配。

专题论述分项内容如下： （1）锅炉各部位的防磨措施 （a）炉内防磨设计

(a.1)设计时控制炉膛上升烟气速度约5m/s，同时管子使用厚壁管。

(a.2)水冷壁采用让管结构，可有效降低烟气流在防磨层交接处的扰动和磨损。 (a.3)布风板收缩率取0.6。较大的床面积可有效降低床内大颗粒的初始抛起速度，减

小对防磨层交接处的磨损。

(a.4)炉膛底部设置较高的防磨层，密相区的膜式壁上焊有销钉并捣打高强度耐磨耐火

可塑料，防磨层高度越高，交接处磨损越轻。

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(a.5)在给煤口、人孔、二次风口及热工测点等让管处采用补焊鳍片保证其平面度和密封性。

(a.6)防磨层厚度较薄(60mm)，可使防磨层平滑过渡到水冷壁管，减轻交接处的磨损。实践证明，采用较大的防磨层厚度，利用交接处耐火混凝土平台使贴壁灰流软着陆的方式，无法有效解决交接处的磨损问题。事实上，较厚的浇注料和水冷壁之间更容易使循环灰贴壁下降流在该处形成涡流。

(a.7)一、二次风量配比合理，二次风口与防磨层交接处的距离较大，最大限度的减小二次风的扰动对交接处的影响。

(a.8)风帽采用钟罩式风帽，材料为ZG8Cr26Ni4Mn3N。风帽数量适中，由于风帽小孔直径较小，单孔气流动量较小，对相邻风帽磨损较轻。

(a.9)炉膛出口周圈一定范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。 （b）、尾部受热面防磨设计

(b.1)控制尾部对流受热面的烟气流速：

高温段过热器、高温段再热器烟气流速不超过9m/s； 低温段再热器烟气流速不超过8m/s； 省煤器烟气流速不超过8m/s；

(b.2)过热器、省煤器每一个管组的前两排，所有弯头及穿墙处，对流烟道进口处的过热器、省煤器悬吊管均加装有防磨护瓦。

(b.3)防磨护瓦材料在过热器处采用1Cr20Ni14Si2，在省煤器最上一个管组采用1Cr13，省煤器下两个管组采用Q235A。 （c）、分离器防磨设计

(c.1)分离器进口烟道、分离器、回料器、料腿及分离器出口烟道内壁采用耐磨浇注料，机组用户在建设和使用过程中，或多或少都遇到由于耐火材料的结构设计、材料选型（耐磨可塑料、耐磨浇注料、轻质保温浇注料、轻质保温砖或其他耐火材料）及性能指标、施工及养护、非金属膨胀节的设计及施工等问题。在锅炉不同部位其工作状况不同，应采取不同的结构形式和耐火材料。对于高温绝热旋风筒及回料阀、立管、连接烟道等部位，最成熟的结构是耐磨浇注料、轻质保温浇注料、轻质保温砖三层组成。炉墙三层材料有各自不同的作用。最内层的耐磨浇注料主要用于防磨，可利用抓钉进行固定。轻质保温浇注料和轻质保温砖主要用于隔热和减轻耐火材料重量，一定要保证设计所需的导热系数指标。此外，中间这一层采用轻质保温浇注料更重要的考虑是起密封作用，因为保温浇注料是无缝隙的。

(c.2)采用FW的专有技术，设置高密度“Y”形抓钉对耐磨浇注料加以固定。用耐高温的金属材料作撑架和Y型抓钉，分段支撑耐火材料的重量和固定耐磨浇注料。各类支撑架设计时都充分考虑了高温下的自由膨胀。

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(c.3)分离器中心筒采用高温高强度耐磨的0Cr25Ni20材料。

（2）燃烧室底部密相区、燃烧室出口部位、分离器、回料管及回料阀、旋风分离器出口烟道、冷渣器等磨损较大的部位和区域的防磨措施。防止钢板式旋风分离器保温耐磨材料受热隆起变形、结焦的措施。防止耐火层脱落的措施。

(a)、燃烧室底部密相区、燃烧室出口部位焊接销钉，捣打60mm厚耐磨耐火可塑料。

(b)、旋风分离器回料管及回料阀、旋风分离器出口烟道内衬采用耐磨耐火浇注料，通过高密度耐热钢Y形抓钉固定。

(c)、可塑料及浇注料采用分块施工，并设有错列布置的膨胀缝，充分考虑运行时的热膨胀。

(d)、对耐火材料的理化指标提出明确要求。

(e)、旋风分离器内壁采用三层材料浇（砌）筑而成，可保证内壁耐热耐磨层的大修期在四年以上。

(f)、旋风分离器内壁三层材料的重量分高度由承重板分担，承重板与筒壁间接相连且开有吸收热膨胀的孔心槽，从而保证了热态运行的可靠性。

(g)、所有Y形抓钉和承重板材料全部采用1Cr20Ni14Si2，可保证长期安全使用。避免了其它厂家采用砖砌炉墙、支撑件采用HT150从而使分离器不能长期安全使用的弊端。

(h)、旋风分离器支撑在锥形体的钢架上，充分考虑了钢外壳的热膨胀。 (i)、中心筒材料：0Cr25Ni20，结构合理，中心筒不会发生变形和掉落现象。 （3）炉膛水冷壁、管屏、过热器防爆管措施。炉膛水冷壁密相和稀相的交界区域，翼形管屏穿入燃烧室的区域、人孔及二次风口区域、热工测点部位、水冷壁转角及锅炉管道弯曲部位的防磨、防爆管等措施。

(a)、设计时控制炉膛上升烟气速度不大于5m/s，同时管子使用厚壁管φ51×5。 (b)、水冷壁下部弯曲角度较小（10°），布风板收缩率取0.60。 (c)、合理的一、二次风量配比，一二次风比为6:4。 (e)、风帽采用易更换夹套钟罩式风帽。

(f)、密相区的膜式壁上焊有销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料，设置较高的防磨层：防磨层高度越高，磨损越轻，防磨层总高度为5m；防磨层厚度较薄(60mm)；在密、稀相区交接处的水冷壁管子交界处采用让管技术，有效防止对管子的磨损。

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(g)、炉膛出口一定的范围内焊有防磨销钉并捣打高强度耐磨耐火可塑料。 (h)、水冷屏在底部浇注一定高度、厚度的高强度耐磨耐火可塑料。

(i)、在人孔、二次风口及热工测点等让管处采用补焊鳍片保证其平面度和密封性的基础上，再捣打高强度耐磨耐火可塑料。

(j)、过热器、省煤器处采用合理的流速，减小对管排的磨损。 (k)、每组过热器、省煤器的前两排管子和所有弯头加防磨护瓦。 (4)防止底灰系统堵灰，确保底灰渣系统正常运行的措施。

(a)、采用清华大学“定态设计理论”指导下确立的炉膛结构及受热面布置，确保了物料平衡与热量平衡的协调一致。

(b)、采用专利技术的易更换夹套钟罩式风帽，既可保证锅炉运行时流化床的物料无流化死角，又能大大减少对风帽的磨损。同时，我公司的钟罩式风帽消除了其它风帽易磨损、倒灰和不易更换的弊端。

(c)、高流率、低能耗、自平衡的回料阀可保证循环物料达到良好的充气流动状态，因此不会发生循环物料在返料阀内超温和结焦问题：

① 立管中循环物料的流速选择为0.2m/s，以此确定回料管直径，确保物料的快速向下流动。

② 返料隔墙高度取350mm，在任何情况下返料隔墙高度≥350mm可确保防止炉内烟气反窜。节省罗茨风机电耗。

③ 尽可能短的水平段，充裕的空间高度，减少物料水平运动阻力，保持循环物料高流率。

④ 循环物料平均粒径为100～300μm，回料阀底部布风板冷态风速按0.1m/s选取，即可保证在热态运行时物料充分流化以及布风板截面积尽可能小，不会因充气量过大造成再燃结焦。

⑤ 单风室，风帽均匀布置。风帽采用常规小孔风帽结构，小孔孔径3.0mm，冷态风速按30～40m/s选取，减小风帽阻力，防止漏灰。

⑥ 运行中不对风量、风压进行调整，而是依靠自身压力差达到平衡，自动调节负荷。而绝大部分回料阀在物料下降区和上升区分别布置独立风室，相应布置不同数量的风帽，在运行时通过调节两个风室的不同送风量来达到调节负荷的目的。 (d)、采用四个放渣管（两个接冷渣器两个备用），可确保锅炉在燃用含灰量较大的矸石或燃料颗粒度较大时，除渣系统能够正常运转。 (5)防止床层超温、结焦的措施。

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