17-新疆某钢厂钢结构厂房工程施工组织设计(3)

料前，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品；

2、如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理； 3、钢材如遇有较大弯曲、凹凸不平等问题，应先进行矫正；

4、对于较大型钢构件划线较多面的情况，注意平放材料，以防发生事故； 5、根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料；

6、当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹路所提出的要求；

7、需要剪切的零件，应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况；

8、采用进口钢材，应检验其化学成分和力学性能是否满足相对应牌号的标准。一些国家钢材的屈服点如表1—2 所示

9、钢材的规格尺寸与设计要求不同时，不能随意以大代小，须经计算后才能代用； 10、如钢材供应不全，可根据钢材选择的原则灵活调整，但须与设计单位商定。 表（1—2） 国 名 普通碳素钢 规范名称 钢号 低合金高强钢 屈服点规范名称 /(N/mm2) ISO 2604-4 235 ISO 4951 250～270 ISO 4951 ISO 4951 235 255 ≥340 BS 4360 BSEN10025 BS 4360 ASTM A572/A572M NFEM 10025 NFA 36-203 钢号 P16 E355DD E390CC E420DD 50B Fe510 50F 屈服点/（N/mm2） 305 355 390 420 340 355 390 国际 标准 ISO630 Fe360 Fe430 Fe360 40C 50A Gr. 65 英国 BSEN10025 BS4360 BS4360 ASTM A573/A573M ASTM A709 ASTM A283/A283M NFEN 10025 NFA35-501 DINEN 10025 DIN 17100 JISG 3101 JISG 3101 JISG 3101 JISG 3106 Γ OCT 535 美国 240 Gr..36 Gr.D 250 230 Fe360 E26 A 42 Fe360 St42-3 SS 400 SS 330 SS 490 235 255 235 255 290 GR．42 345 GR．50 415 GR．60 Fe510 E390D 355 390 355 ≥295 ≥460 ≥430 345 390 295 法国 德国 DINEN 10025 Fe510 JISG 3106 JISG 3124 Γ 19281 OCT SM490A 、B 、C SM570 SEV345 345 390 295 日本 245 205 ≥275 SM400A、B 245 CT3kⅡ CT3ⅡC CT3CⅡ 235 245 255 原 苏 联 7.1.4 材料拼接：

当工程设计对拼接无具体要求时，材料的拼接应遵循以下原则进行。

1、板材拼接采取全熔透焊的坡口形式和工艺措施，明确检验手段，以保证接口等强连接； 2、拼接位置应避开安装孔和复杂部位；

3、双角钢断面的构件，两角钢应在同一处进行拼接；

4、一般接头属于等强度连接，拼接位置一般无严格规定，但应尽量布置在受力较小的部位

5、焊接H 型钢的翼缘、腹板拼接位置应该尽量避免在同一断面处，上、下翼缘板拼接的位置应该与腹板的拼接缝错开200mm 以上。翼缘板拼接缝间的距离不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，接缝距离不应小于600mm。 7.1.5 焊接收缩量和加工余量

1、由于钢材在铣、刨加工时经常成摞进行操作，尤其当长度较大时，材料不易对齐，所以，在编制加工工艺时要对所有加工边预留加工余量，加工余量一般预留5mm 为宜。

2、焊接收缩量因受焊肉大小、气候条件、施焊工艺和结构断面等多种因素的影响，其变化较大。 3、高层钢结构的框架应该预留弹性压缩量。高层钢框架柱的弹性压缩量应该按结构自重（包括钢结构、楼板、幕墙等的重量）和实际作用永久荷载作用产生的柱子轴力值来确定。当相邻柱的弹性压缩量相差不超过5mm 时，允许采用相同的增长。柱子弹性压缩量应该由设计者提出，由制造厂和设计协商确定其数值。 7.1.6 加工工序

1、工艺流程：图2-2 为大流水作业生产的一般工艺流程，对于有特殊加工要求的构件，应在制作前制定专门的加工工序，编制专项工艺流程和工序工艺卡。 2、 放样、样板和样杆

1)放样工作包括如下内容：核对图纸尺寸的孔距：以1:1 的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯曲、铣、刨、钻孔等加工的依据。

2)放样时，铣、刨加工的工件要考虑加工余量，所有加工边一般要留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。

各种钢焊接头的预放收缩量（手工焊或半自动焊）

注释 δδ

名称 接头式样

=8～=20～无坡口对16 40 接预放收

缩量比较

钢板对1.5～2.5～

小些

2 3 接

槽钢对接 工字钢对接

1～1.5

1～1.5

大规格型钢的预放收综量比较小些

3) 不同规格、不同牌号的零件应分别号料，同一种材料按照“先大后小”一般原则依次划线。

4） 尽量使相等宽度或长度的零件一起号料，

5） 需要拼接的同一种构件必须一起号料，以利于拼接。

6) 矩形样板划线，要检查钢板两边是否垂直；如果不垂直，则要划好垂直线后，再进行号料。

7) 带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应该使各个零件号料边线相切或共用，必须留有间隙，以便于剪切或气割

8) 钢板长度不够需要焊接时，在接缝处必须注意焊缝的大小及形状，在焊接和矫正后再划线。

9) 钢板或型钢采用气割切割时，要预留气割的割缝宽度，其宽度可按表1-4 所给出的数值考虑

切割余量表

切割方式 材料厚度/mm 割缝宽度留量/mm 1～2 2.5 3.0 4.0 ≥10 10～20 气割方式 20～40 40 以上 10)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔的中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲； 同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高材料的利用率。一般常用的号料方法有下述几种：①集中号料法；②套料法；③统计计算法；④余料统一号料法。 3 、切割：钢材下料常用氧割、机切、冲模落料和锯切等方法。 其中，工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面的缺陷与工艺参数的关系见表2-5。 常见气割断面缺陷及产生原因 缺陷名称 粗糙 缺口 示意 产生原因 切割氧压力过高；割嘴选用不当；切割速度太快；预热火焰能率过大 切割过程中断，重新起割衔接不好；钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等，切割坡口时预热火焰能率不足；半自动气割机导轨上存在脏物 切割氧压力过高；切割速度过快 倾斜 上缘 熔化 上缘呈珠 链状 下缘粘渣 割炬与板面不垂直；风线歪斜；切割氧压低或 嘴号偏小 预热火焰太强；切割速度太慢；割嘴离割件太近 钢板表面有氧化皮、铁锈；割嘴到钢板的距离太小；火焰太强 切割速度太快或太慢；割嘴号太小；切割氧压力太低 内凹 4、边缘加工和端部加工

1）铲边：对质量要求不高，并且工作量不大的边缘加工，可采用铲边法。铲边法有手工铲边和机械铲边。手工铲边使用有手锤和手铲等工具；机械铲边采用风动铲锤和铲头等工具。 2）刨边：刨边使用的设备是刨边机。需切削的板材固定在作业台上，由安装在移动刀架上的刨刀来切削板材的边缘。刨边的加工余量一般为2～4mm。

3）铣边：铣边机利用滚铣切削原理，对钢板焊前的坡口边、斜边、直边、U 型边缘一次铣

削成形，比刨边机提高工效1.5 倍，且能耗小，操作维修方便。

4）碳弧气刨 碳弧气刨的切割原理是直流电焊机直流反接（工件接负极），通电后，碳棒与被刨削的金属间产生电弧，电弧具有6000℃左右高温，足以将工件熔化，压缩空气随即将熔化的金属吹掉，达到刨削金属的目的。

碳弧气刨专用的碳棒是由石墨制造的， 为提高导电能力，碳棒镀纯铜皮。碳棒主要有Φ6、Φ7、Φ8、Φ10 及□5315 等几种规格。

5）气割机切割坡口 坡口的气割是使用手工和半自动、全自动气割机进行的。此种方法简单易行，效率高，能满足开V 形、X 形坡口的要求，已被广泛采用，但注意切割后必须清理干净氧化铁残渣。

7.1.7 钢结构常用矫正方法：

1、常用的一种是利用乙块火焰进行局部加热方法简便，但是加热面积较小。

2、冷加工：钢材在常温下加工制作，通称冷加工。冷加工绝大数是利用机构设备和专用工具进行的。 7.1.8 制孔：

孔的加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强度螺栓的采用，使孔加工不仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。 1、制孔通常采用钻孔和冲孔方法 钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。

2、孔超过偏差的解决办法，当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相匹配的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，严禁采用钢块填塞方法处理。

当精度要求较高、叠板层数较多、同类孔距也多时，可采用钻模制孔或预钻小孔，在组装时扩孔的办法。预钻小孔直径的大小取决于叠板的层数，当叠板数量少于五层时，预钻小孔的直径一般小于公称直径一级（- 0.3mm）；当叠板层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级（- 0.6mm）。

3、钻孔的加工方法：划线钻孔、钻模钻孔和数控钻孔。

4、扩孔的种类：可分为扩大圆柱孔、扩锥形埋头孔、扩柱形埋头孔。

5、铰孔：铰孔时必须选择好铰削用量和泠却润滑液。铰削量包括铰孔余量、切削速度（机铰时）和进给量，这些对铰孔的精度和光洁度都有很大影响。 7.1.9 钢结构构件组装 1、组装方法

1）地样法：用1:1 的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构的组装。

2）仿形复制装配法：先用地样法组装成单面（单片）的结构，然后定位点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。此种装配方法适用于横断面互为对称的桁架结构。

3）立装：根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上地装配。此法用于放置平稳、高度不大的结构或者大直径的圆筒。

4）卧装：将构件卧置进行的装配。卧装法适合于断面不大、但长度较长的细长构件如屋架。 5）胎模装配法：将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。此种装配法适用于制造构件批量大、精度高的产品。在布置拼装胎模时，必须注意预留各种加工变形余量。 2、装配胎、工作平台的准备及梁的装配： 1）装配胎、工作平台的分类：

（1）装配胎具从结构上分为固定和活动式两种，活动式装配胎具可调节高矮、长短、回转角度等。

(2)按装配胎的适用性又可分为专用和通用两种。

7.1.10 各种梁的装配：

1、箱型梁装配加工：装配工作在组装平台专用胎具上进行。

箱型梁组装是一项较为细致的工作，应由技术较好的铆工承担，组装时重点控制几何尺寸、焊接质量和变形量。点焊工作须由持证焊工负责实施，焊接工作须严格按焊接规范执行。组装顺序为：底板—工艺隔板—隔板—侧板—盖板，不可颠倒顺序。 2、“H”型钢装配

“H”型钢加工在组装平台上进行见示意图：

“H”型钢组装应由专业铆工承担，组装顺序为：翼缘板—腹板—翼缘板—各类筋板。组装时重点控制几何尺寸、焊接质量和变形量。点焊工作须由持证焊工负责实施，点焊采用间断焊，空500mm 焊100mm。点焊成形后转至焊接胎架进行船型焊接。焊接过程中大型吊车配合翻面。焊接工作须严格按焊接规范执行。 3、吊（行）车梁装配

吊车梁材质较为特殊为Q235D，加工工序类似“H”型钢加工。关键是控制焊接质量和构件起拱度，规范规定对于图纸有起拱要求的行车梁，应按要求进行起拱。对图纸没有要求起拱的行车梁，行车梁不得有下挠。行车梁焊缝等级为一级。由于材质较为特殊，有必要采用同等级低氢型焊条进行焊接。焊条使用前须严格按规定进行烘烤，随用随取。 4、屋架梁装配

屋架梁由素材加工制作而成，一般在加工平台上1:1 放大样。分两段制作，制作时须控制跨度尺寸在规定的范围内。预拚装时注意不得下挠。由于屋架较长，制作和堆放应防止形成侧

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