贮煤仓及煤1号转运站滑模安全专项施工方案改1(4)

贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案

的倾斜。因此，必须使这些归正才能顺利爬升。一、当发现有扭转倾向且扭转幅度较小时，用4mm左右的垫片将千斤顶沿反方向垫高防止扭转继续发展，若发现纠扭过大可适当去掉部分垫片，直至稳定；二、当发现有扭转倾向且扭转幅度较大时将相邻的开字架用导链连接，导链一端拉在开字架架腿，另一端拉在开字架架顶横梁。按照扭转方向反向用导链连接，当滑升时，利用开字架的滑动将导链拉紧，停止时不必拉导链。当有回转倾向时，即可卸去导链。但每次动作不宜过猛，幅度不可过大。或以在仓壁下预埋件滑出后及时与开字架上横梁反拉结，边滑边适当放松，使开字架慢慢保持垂直。

总之，无论纠偏纠扭都要随滑升进行，不可过猛，以控制为主，以纠为辅。 4.2.7加固措施

4.2.7.1、支撑杆加固

初始滑模阶段，在基础上按照爬杆的位置布置偏25mm预埋直径20mm或20mm以上钢筋，钢筋露头长度250mm左右，模板封口前，将墙壁立筋与爬杆按照格构柱进行加固，保证爬杆的稳定。

4.2.7.2、中心盘加固

中心盘利用45根Φ18的拉杆与开字架用花篮螺栓连成整体。 4.2.7.3、三角架加固

利用桁架将若干内三角架连成一个多边形，整体性得到很大提高，防止整个平台刚度小滑升过程中将筒仓滑扁。 4.5滑模时钢筋工程和预埋留设

4.5.1首段钢筋的绑扎和预埋件的留设，应在模板组装前进行。以后随模板滑升跟随进行。

4.5.2水平筋部分采用绑扎搭接或电弧焊接连接，立筋采用直螺纹套筒连接，直径小于18的钢筋采用搭接连接，接头长度与位置符合设计要求。

4.5.3钢筋加工的长度:立筋为4.5m、水平筋为原料长，收尾部分根据实际情况增减。

4.5.4凡带钩的钢筋，绑扎时弯钩不得朝向模板面，以防止弯钩卡住模板。绑扎钢筋时，要确保钢筋位置准确。根据设计要求焊接钢筋骨架，防止竖筋倾斜。

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4.5.5墙体的水平钢筋，必须随模板滑升，在模板上口、提升架下横梁以下空间同步进行施工，并应在已浇筑混凝土以上保留一道水平配筋，以此作为以上水平配筋位置的控制标志。

4.5.6预埋件的留置位置、型号、数量必须准确，其固定方法可采用与结构主筋焊接。上人梯埋件每道埋设三块200*200*10钢板预埋件，竖向间距2.4m，水平位置对应架体的两端立杆及中间。泵管架体埋件竖向间距3m，水平位置对应架体的两端立杆。塔吊附墙位置预埋件埋设参加塔吊说明。 4.6仓壁漏斗施工

煤仓漏斗待滑模至顶部后再施工，滑升过程中在漏斗顶部（中心位置约10m处）留设漏斗施工洞口，待漏斗施工完成后封堵。

4.6.1漏斗位置根据图纸平面位置留置梁槽和部分板槽，漏斗斜壁钢筋网片待施工时植筋。漏斗以上仓壁预留1.5*2m洞口，用于漏斗施工、拆除平台施工时用。 4.6.2漏斗施工与仓顶锥壳施工同步进行，施工时仓顶滑模平台必须先封闭。 漏斗施工顺序：测量放线 满堂脚手架施工 漏斗梁板斜壁模板施工 漏斗梁板斜壁钢筋施工 漏斗梁板斜壁混凝土浇筑 修补和养护

4.6.3模板工程：漏斗模板采用组合钢模板，及木工板，木方作为龙骨。内筒及漏斗模板支撑体系采用钢管脚手架支撑体系。

4.6.4钢筋工程：漏斗及内筒钢筋绑扎时分析清楚钢筋受力特征，考虑穿插顺序，根据放样加工图，画牌人现场指导绑扎。

4.6.5混凝土工程：砼浇筑前环梁处按施工缝处理，检查预埋、预留是否准确，钢筋、模板应经验收并达到合格要求。环梁处（施工缝）使用膨胀混凝土。漏斗砼施工前须搭设施工操作平台，依次进行每个仓漏斗施工，浇筑砼要均匀对称进行，每层浇筑厚度以500mm为宜，斜壁内模采用填模法施工，随砼施工逐层填模，加固牢固后，采用插入式振动棒振捣，保证砼振捣密实。连续进行施工，不留施工缝。

4.7滑模时混凝土施工 4.7.1混凝土的供应

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a.混凝土采用商品混凝土，事前应根据实际情况与商混站沟通好，做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度。特别是混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。混凝土取样委派专人根据规范要求随机取样。仓壁混凝土每次浇筑300mm高，浇筑量约7 m，需求时间为35-40min，能满足要求。

b.混凝土的运输

垂直运输：在商品混凝土泵车允许高度内采取1台混凝土汽车泵浇筑。超过泵车允许高度后，采用商品混凝土配合地泵进行泵送施工。地泵分别放置在筒仓北侧地面上。砼浇筑顺序为沿墙壁方向，下一层再相向方向浇筑。泵管随滑升高度接长。在仓体侧面用钢管搭设2m×2m泵管支架，用于稳定泵管，支架连墙杆与仓壁预埋连墙件（预埋件间距3000mm）焊接。

仓上水平运输：仓上布设1个料斗，为保持平台的均衡，布置时与油泵相对放置。料斗放于开字架外侧，料斗的四根支腿选用钢管制作。为减轻对平台的直接冲击，料斗采取架空后底部安装合适的缓冲弹簧，弹簧内必须有穿入稳定料斗的中心柱于料斗钢管内，中心柱的长度必须大于弹簧自然长度的3倍以上，直径略小于钢管内径。确保料斗侧向不倾翻。放料时料斗的料通过斜溜槽自然流入里侧平台的灰浆车内，料斗平均供灰2m3，共需配置8台灰浆车做水平运输。

c.混凝土浇筑

1)必须分层均匀交圈浇筑，每次浇灌层的混凝土表面应在同一水平面上，并有计划均匀交换浇筑方向（先顺时针方向浇筑再逆时针方向浇筑）

2)每层浇筑混凝土表面高度需保持在模板上口以下20㎜的距离，防止模板提升时将混凝土带起。并留出最上一层水平钢筋，以便继续绑扎钢筋。在浇筑混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬增加滑行阻力，影响表面光滑平整度，造成质量事故。

3)混凝土浇筑的间隔时间不应大于混凝土的初凝时间。

4)气温较高时应先浇筑背阴一侧混凝土，然后再浇灌太阳直射的一侧。 5)混凝土振捣不得直接触及支撑杆、钢筋、模板、预应力筋，振捣棒插入前一层混凝土内不超过50mm。每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的混凝土表面进行检查。混凝土出模后应及时进行修整和养护，养护期间混凝土表

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面应保持湿润，混凝土养护时间不少于7d。

6)混凝土浇筑要连续进行，不留施工缝，如果有特殊原因暂时停工时，应使千斤顶每隔1h左右提升一个行程，以免混凝土与模板粘结。继续浇筑之前，对施工缝进行处理。 4.8预留洞口施工 4.8.1门窗洞口

用框模法事先用木材制作，尺寸比设计尺寸大20mm~30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5~10mm，安装时按设计要求的位置和标高放置，安装后，应与墙体中的钢筋或支撑杆连接固定。框模应加固牢固，以防被混凝土挤压变形。 4.8.2孔洞的留设

预留孔洞事先按孔洞的具体形状用木板制成空心孔洞胎模，胎模应有足够的刚度，厚度比模板上口尺寸缩小5—10mm，并与结构钢筋固定牢固。胎模出模后，及时校对位置，拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不得大于15mm。预留洞采用钢管按要求预埋。 4.9仓顶锥壳施工

4.9.1仓顶锥壳部分钢筋混凝土施工利用刚性平台支撑，模板、钢筋施工后，分段浇筑混凝土进行施工。

4.9.2锥壳施工工艺：仓壁埋件设置 滑模机具拆除、降桁架 刚性平台加固 满堂脚手架 锥壳模板施工 锥壳钢筋施工 锥壳混凝土分段浇筑施工 平台拆除

4.9.3锥壳平台施工的重点为首先对刚性平台的加固，平台加固利用滑模到顶部时预埋仓壁混凝土中的预埋件焊接牛腿对钢桁架进行支撑，并对钢平台的整体性重新进行加固处理，确保其能够可靠承受上部荷载。

4.9.4锥壳施工为避免混凝土浇筑过程中一次浇筑混凝土自重较大，减轻平台荷载，浇筑过程根据规范要求分别在梁板1/3处设施工缝分段浇筑。

4.9.5施工过程除利用焊接钢牛腿支撑外，另在每榀桁架底部设置钢管斜撑。以及将上部锥壳梁主筋焊接连接成钢筋骨架减小钢筋的自重。

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4.9.6锥壳施工前制定详细的施工方案及技术交底，施工过程严格按方案和交底进行施工，其详细的方案及计算见《滑模施工安全专项补充》。 4.10工程沉降观测

4.10.1滑模施工过程中，对筒壁结构，按设计要求在仓壁四周（正东、南、西、北方向）及中心位置设置五个沉降观测点，滑模过程中，分别在初始阶段、滑模中间位置、滑模结束时进行沉降观测，做好记录，进行沉降分析。

4.10.2施工过程分别在上人斜道及泵管脚手架的四角设置沉降观测点，架体每升高10米观测一次，如有沉降，立即停止搭设及相关施工，分析原因，进行加固处理安全后方可继续施工。

4.10.3因本工程使用的塔吊距贮煤仓较近，故滑模过程中在塔吊底部设置沉降观测点（可用四角地脚螺栓），观测时间同筒壁滑模时间。

4.10.4观测由专业测量员进行，进行沉降观测的数据必须真实准确，做好记录存档。

5．施工安全管理措施

滑模施工的操作平台支撑于靠低龄期混凝土稳固且刚度较小的支撑杆上，因而要确保滑模施工的安全，必须对整个平台构件的整体稳定性及混凝土的早期强度进行严格控制。 5.1安全组织保证

5.1.1安全管理体系的建立：项目根据本分项工程的特点难点设置专门安全组织机构，使安全责任层层落实到每个管理人员、施工班组长。安全保证体系见后附图。

5.1.2安全控制措施:对进场所有人员针对本工程的特点进行岗前安全培训教育，对特殊工种，及特种设备操作人员均要求持证上岗，能够熟练操作本工种工作，有一定经验和高度责任心的人员施工。施工人员作业前必须进行班前安全教育，严格班前会制度，并根据工程进展情况随时进行日常培训和教育。 5.1.3安全检查及监督：施工过程现场设安全专职检查员（罗平）根据工程施工进度对施工过程存在的安全危险源进行检查监督，尤其是高处坠物，用电设备安

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