贮煤仓及煤1号转运站滑模安全专项施工方案改1(3)

贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案

弯曲 支承杆 Ф48×3.5钢管 直径 椭圆度公差 对接焊缝凸出母材 注：L为支承杆加工长度。 4.3滑升模板系统组装 4.3.1、安装准备条件

小于（1/1000）L －0.2～＋0.5 －0.25～＋0.5 ＜＋0.25 a、先在仓壁基础位置放出筒壁边线，以及提升架、桁架位置线，将基础仓壁位置上的混凝土凿毛，以利于混凝土粘接，绑扎首段竖向钢筋和模板高度范围内的水平钢筋并验收。预埋铁件也应同时完成。超过模板高度的水平钢筋和首段以后的竖向钢筋，在模板滑升后，随滑随绑。

b、安装搭设临时组装平台。临时组装平台为钢管搭设满堂脚手架支撑。 4.3.2、模板系统

a、模板：模板与围圈间采用8号铁丝连接。上围圈距模板上口的距离为240㎜，不超过250mm。模板下口与开字架底齐平。安装模板前模板表面应涂刷隔离剂，然后按先内后外的顺序安装。

b、模板锥度：内模0.5%；外模0.3%。除自制模板外其它尺寸均未包括锥度。 c、围圈：将围圈按先内后外、先上后下的顺序与提升架立柱锁紧固定，并将围圈连成整体。安装围圈时，要随时校核提升架的水平、垂直和中心位置，并检查内、外围圈的间距，无误后再拆除临时支撑。上下围圈的间距为650mm，壁柱处围圈做成格构式，围圈长度加工尺寸在两端各短10mm。螺孔均为?17。围圈除按设计尺寸外，在特殊部位进行定位放样；围圈在转角处焊接成刚性节点。

d、提升架：按照提升架的布置，按型号安放在设计位置。安放提升架时，要使各提升架都在同一水平面上，要用水平尺和线锤等检查其水平和垂直度（包括平面内、平面外），用仪器检查其中心位置，然后临时进行支撑固定。

布置46个提升架，其中普通开字架44榀，异形开字架2榀，按墙的中心线对称安装，并且均沿筒仓半径方向安装。在提升架上沿仓壁内、外竖向钢筋位置筋焊两根φ25螺纹钢筋，钢筋沿圆周封闭，以增加提升架整体性，在其上按竖

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向钢筋间距焊接φ8钢筋环，用以固定竖向钢筋位置。

壁柱模板系统处理方法：

扶壁柱部位处理：扶壁柱处采用特制开字架，布置详见滑模制作图，在壁柱端头采取围圈延长与原仓壁围圈连接形成端部形状。模板采用定型钢角模（角模按设计图纸和锥度要求加工）结合钢模板沿围圈拼装。 4.3.3、操作平台系统

4.3.3.1、操作平台内由44榀内桁架、44榀外三角架平台、吊架组成，平台铺板设计采用50×100mm木方间距300mm，上铺20~25mm厚木板，铺完比模板高25mm或齐平，水平误差不大于10 mm。

4.3.3.2、内、外吊脚手架，应待滑升起步后跟随安挂。内、外操作平台和内、外吊脚手架均应设置高度不小于1.2m 的防护栏杆，并挂安全网。

4.3.3.3、连圈：在外三角架上设计二道连圈用[10槽钢。内三角架上设计二道[10槽钢连圈，三角架中间设置桁架式内撑。凡是没设连圈的位置，根据现场需要可采用钢管等构件设置。

4.3.3.4、中心盘：直径为1000mm的10mm厚钢板，与拉杆连接。

4.3.3.5、施工时应注意控制平台上荷载的大小及其分布，尽量控制不利位置荷载过分集中，并根据平台的受力情况及结构的偏扭方向作调整。 4.3.4 液压提升系统

4.3.4.1 千斤顶采用GYD—60滚珠式千斤顶，根据提升架位置每个提升架配置一个千斤顶。

4.3.4.2 支承杆采用埋入式支承杆，采用?48×3.5钢管，设墙壁中心处，并用线锤找正；第一批插入千斤顶的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1 m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。

4.3.4.3 支承杆安装和接长时，要求与千斤顶同心及垂直，其偏差不大于0.5mm。支承杆接长采用钢管内加焊2根长度200mmΦ8短钢筋进行加固，然后用电焊将接口处（接缝2mm）焊满，后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，以便于千斤顶通过。当接头滑过千斤顶后，再将接头部位围焊牢固。焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作。

4.3.4.4 液压控制台采用YKT—80，供电方式采用三相五线制，电气控制系统

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应保证电动机、换向阀等按滑模千斤顶爬升的要求正常工作，并应加设多个备用插座。

4.3.4.5 滑模千斤顶应逐个编号检查，千斤顶空载启动压力不得高于0.3Mpa。 4.3.4.6液压系统试验合格后方可插入支撑杆，支撑杆轴线应与千斤顶轴线保持一致，其偏斜度允许偏差不大于2‰ 。 4.3.5、油路系统

本仓考虑布置9路油路，油管采用高压无缝橡胶管，主油管内径16mm，分油管内径14mm，连接千斤顶的油管内径8mm。安装油管时，应先逐根吹通，防止存有赃物堵塞油管，管接头应擦净，不得存有赃物、灰尘。油管应沿提升架横梁上的通长槽钢敷设，不得与结构配筋相碰，也不能妨碍其他工序施工。高压橡胶油管如需转弯，其弯曲半径不小于胶管直径的9~10倍，不得在接头处弯曲，接头至弯曲部位的最短距离，应为胶管直径的6倍以上。接头处应套上塑料管加以保护。 4.3.6、验收

模板系统组装完成后，由项目部组织测量、技术、安检等相关检查人员按照滑模设计的平面尺寸，及滑模施工技术规范和规程对模板体系进行验收： 滑模模具安装允许偏差 表2

内容 模板中心线与相应结构截面中心位置 围圈位置的横向偏差（水平、垂直） 平面内 提升架垂直偏差 平面外 提升架安放千斤顶的横梁水平偏差 平面内 平面外 上口 考虑倾斜度后的模板尺寸 下口 千斤顶位置安装的偏差（平面内、平面外） 圆模直径、方模边长的偏差

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允许偏差（mm） 3 3 3 2 2 1 -1 +2 5 －2～＋3 贮煤仓及1号转运站滑模安全专项施工方案

相邻两块模板平面平整偏差 滑模构件设计具体见后附滑模设计图 4.4滑模施工工艺、方法

1.5 滑升模板施工过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。 4.4.1试运行

滑模各系统安装完毕，检查合格后立即进行试运行（千斤顶内不插入爬杆），检查全系统内有无渗油、漏油现象，千斤顶是否同步爬升。同时对部分机械检查供电系统负荷情况。经试运行，全部正常后才能插入爬杆，爬杆使用Φ48×3.5mm钢管，钢管下部与钢筋焊接牢固，防止位移。 4.4.2初滑

初滑前先在模板内进行混凝土的初装，初装分三次进行，第一圈高度控制在距模板上表面900mm，第二圈和第三圈浇筑高度分别为300mm，浇筑完成开始初滑，滑升高度为50mm，出模后应仔细检查混凝土出模情况，观察混凝土的凝固情况，用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，用木抹子能压平为正常。期间钢筋安装穿插进行。浇筑最后一圈350mm高混凝土，使之与模板上口平齐。之后转入正常滑升阶段。

初滑后应立即对滑动模板系统进行全面检查、调整，然后转入正常滑升阶段。检查的内容包括：模板上升是否均匀；模板接缝有无变形、漏浆情况；模板倾斜度是否正常；提升架受力后有无倾斜变形；围圈受力是否均匀、刚度是否满足要求；操作平台受力情况是否正常；支撑杆有无弯曲、拔起现象；千斤顶、油管接头有无漏油现象；油路有无妨碍滑升情况等等。 4.4.3正常模板滑升阶段

模板爬升速度应根据前期试制的混凝土试块凝结情况具体掌握。混凝土出模强度应控制在0.25～0.4Mpa，即用手指压仓壁能压出指印、不坍塌，模板滑升时能听到沙沙声，说明出模混凝土情况基本正常。每次模板滑升结束后，技术人员应及时检查出模混凝土情况（指压核实检查），每次浇筑高度必须保持一致300mm，并认真做好记录。每班至少对混凝土浇筑高度测量一次，并修正浇筑高

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度，以保证每层出模的时间和层次的准确。平台水平差在25mm以内为允许偏差，暂不调整，超过25mm应立即进行调平。每次滑升都要将限位高度提升300mm，调整时用水平仪在支撑杆上准确划线，将平台调平。在滑升过程中根据混凝土的出模情况调整限位器的爬升高度。

在滑升过程中，应随时检查末班系统、液压系统的工作情况，尽量减少升差。为了减少各千斤顶的升差，可在每根支撑杆上间隔一定的标高，设置水平标志，相邻两个千斤顶的高差，一般不大于10㎜，每次提升时，必须使距液压控制台最远的千斤顶全部上升达到行程要求后，方可停止加压，然后回油；回油时，也必须使最远的千斤顶充分回油，以免因加压、回油不充分而造成升差不一致。 4.2.4停滑作业

滑模中遇大风、大雨、机械故障等特殊情况不能正常滑升时，混凝土要浇筑到同一水平面上，且每小时滑升一个行程，直至最上层混凝土已凝固，模板与混凝土完全脱离为止。停滑时，要及时清除粘附在模板内表面的灰浆，并刷隔离剂保护。继续恢复施工时，应对模板系统和提升系统进行检查。混凝土接茬按一般施工缝进行凿毛、湿润等方法处理。 4.2.5终滑作业

正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后一层混凝土，灌注时必须把握顶面标高（39.5米），顶面标高误差控制在20mm以内，最后一层混凝土振捣完毕后停止滑升，达到拆模强度时拆模。 4.2.6纠偏纠扭措施

a、纠偏措施

每滑升600mm用J2经纬仪观测，测量仓壁4个方向的垂直度，垂直度的允许偏差高度为1‰，超过则需要调整，并做好记录，一份交给平台指挥负责人，一份备案。

纠偏方法：使千斤顶同时升2~3行程，然后将平台低的千斤顶再长2个行程，再继续滑升达不到时，再做一次交替进行直到千斤顶于同一标高，这样可以使混凝土不被拉裂。

b、纠扭措施

方法：扭转的原因是多样的，但体现在实际中是开字架倾斜或千斤顶、爬杆

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