基于PLC的立体停车库设计1(2)

基于PLC控制的立体停车库设计

的利用空间的机械式停车设备。

在我国，机械式车库的早期研究开发工作是从80年代中期开始，90年代开始引进和生产停车设备，在北京、上海、广州、深圳等地都有使用。 1.2 前景

在我国，机械式立体停车库的研究仍处于起步阶段，随着城市用地面积紧张和汽车已进入大多数百姓家，停车难问题日益显现。因此仅靠地面停车是远远不够的，要朝空中和地下发展。可以说停车设备的研制在我国具有广阔的前景。 1.3 立体车库的主要优点有

1）立体停车库的最大特点就是：可有效得节省占地面积，节省大量投资。据调查立体车库的占地面积相当于同等地面停车场的1/3-1/20。对紧张的城市用地来说，其经济效果很好;

2）立体车库停车取车靠电脑控制操作方便，简单,很大程度上方便了顾客和管理人员;

3）安全措施防止车辆丢失及损坏：用完善的安全装置可保证汽车安然无恙，外部人员不能随意进入，汽车不会受到人为损伤和丢失；

此外立体车库还可根据实际停车情况及需要来改变结构，实现其多样化。同时立体车库也可有自己的特点，成为城市生活的一个风景。

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第二章 立体车库设计总方案

设计要求:

立体车库有上下两层，一层有两个停车位，二层有三个停车位。 1．存车、取车要求 一层车直接开入/出停车位即可；如果需要停车到二层车位或需要将二层车位的车辆开出车库，只需按下停车位对应的按钮即可。要求二层停车位具有防坠装置。

2. 要求有运行指示灯、停车位满指示灯。要求整个系统具有紧急制动装置。

由设计要求，本设计选择适应对象:商城，地下室等公共场所。 2.1 立体停车库机械结构方案选择分析

机械式立体停车库发展到今天有了几种常见的形式 ：垂直循环式，平面移动式，升降横移式等几种常见的形式。

升降横移式:升降横移式立体车库用模块化设计，形式多为中、小型车库，停放车辆数目从几辆到几十辆不等，每个单元可以设计三层，四层，五层，半地下等形式，车位数从几个到上百个。节省占地，配置灵活，建设周期短；价格低，消防，外装修，土建工程等投资少；可采用自动控制，结构简单，安全可靠；存取车迅速，等待时间段；运行平稳，工作噪声低等特点。

根据本设计的要求可知为中、小型车库，及各种机械结构的分析 可知在本设计时应采用升降横移式立体停车库结构。 2.2 升降横移结构动力的选择方案分析

提升机构有液压提升机构和机械提升机构。液压传动传动技术正在向高压、高速，大功率，高度集成化，数字化方向发展。但是液压

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传动系统对各个部件及配合要求较高。

而机械式提升主要是通过电机旋转带动链传动或齿轮传动，一个升降板则要通过两头的电机旋转带动链传动，再动过齿轮传动带动升降板提升，这种构造对电机功率及稳定性要求比较高，同时对链子及齿轮的强度要求也较为严格，由于在设计时就要求有防坠装置，这要从整体来看，机械式提升机构经济成本比较低，也容易建造，检修也比较容易。所以本立体车库升降机构的设计采用链传动或齿轮传动。 2.3 停车位的安排方案分析

由要求分析可知该车库将占据三个地面车位，其上层停放3辆汽 车，下层停放2辆，由于下层车辆可直接开出，所以底层3个车位均为出入口。

1）对于下层应有几个周转位的讨论：

方案一：底层3个车位均为出入口，其中中间5号车位用于周转; 方案二：底层3个车位均为出入口，其中任意一个均可用作周转； 两种方案存取车最多/最少移动的车辆数都为3/0；横移机构数 1 2 3 1 2 3 4 5 6 4 5 6 只作 出口 只作 出口 兼周 出口 转位 出口兼周转位 图2.1方案一 图2.2方案二 目都为1；升降机构数目都为3。

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相同点：此时存取车最多/最少移动的车辆数3/0；在存取某一辆车时,对其他车位上车辆的影响最小。车库工作时最安全，速度最快，顾客满意度最高。

从横移机构数目分析：方案一的横移机构只有底层的一套。省去了在二层安装横移机构，不用考虑上层横移机构与升降机构的合理过渡问题，同时也减少对车库的整个框架建筑的承载和结构要求，节省了投资。

从升降结构来分析,方案二的升降通过三个电动机就可以实现。 不同点：在于两种方案中周转位的数量及位置确定。对于方案二，若上层停满车由于三个车位都可为周转位，因此6号5号车位可能有车，若1号车要下来，则要先移动5号载车板到4号位，再移动6号载车板到5号位，需移动两次，消耗电能等。方案一却不会出现此种现象。

2）哪个车位作为空车位的讨论： 方案1将空车位留在中间（5号车位）；

方案2下层靠边的任何一个车位（4号或6号车位）空下来; 方案1：将中间车位作为空车位，如想放下上层车辆，要么不用移动下层车辆，要么只需移动下层的一辆车即可实现取车。

方案2：以4或6号车位作为空车位，如果将下层靠边的任何一个车位空下来，处于上层的对角的车辆被放下时，需要下层的两辆车位来空出车位实现该对角车位的取车。

通过以上分析比较，最适合的是方案一。在设计方案中，按下层空车位在中间来设计。一般情况下，停车时先将下层的空车位停满，然后再停放在下上层的空车位。

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2.4 上层载车板位置确定的方案分析

自动复位是对所有载车板操作后，按下复位键后，自动回到原位置（即1、2、3、4、6载车板分别在1、2、3、4、6停车位）。

方案一:对载车板，每操作一次不自动复位到相应的车位，即采用与升降电梯相似的操作。即在整个系统启动后，处于初始状态，上层停车板在底层，且位于其相应的下层停车板的上方，当有车进入车库，需要停车时，车库管理人员操作相应的按钮开关实现停车，载车板之后在再次来车之前不动作。

方案二：对载车板进行此操作后，其都自动复位。 情况一：当1号4号载车板都无车时。

若采用方案一，1号载车板在4号的上方，若有车进入车库则可直接对1号载车板停放只需管理人员确认车内所有人员全都离开，若要1号载车板上升，只需按下上升按钮就可实现。若无车辆进入，则1号载车板为于4号停车位，不需上升，直到再有车进入时再上升，节省电能等，同时减轻了机械结构的承载量。

若用方案二则车停好后，此时4号车位无车，消耗少量电能等，同时1号载车板上有车若位于号车位，增加机械结构的承载量。

情况二：1号3号4号6号都停的有车时，1号车取车，若采用方案一则应先使其下方在车板右移需编辑程序，同样若3号车取车，还应编辑程序，编程工作量大。若采用方案二，则只需6号载车板左移就可实现。

取车时，由于取车时随机的，若采用方案一就有很多种取车程序的编程，工作量很大。若采用方案二，对载车板进行此操作后，其都自动复位，不用考虑取车顺序随机的情况，编程工作量减少。

对于电能消耗问题的解决可以规定停车时先停放下层载车板，下层载车板停满后在停放上层载车板。这样电能消耗少，并且载车板采

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