煤矿机电运输事故案例

煤矿机电事故案例

1、小青矿“2005.7.14”提升事故

2005年7月14日10时28分，副井检修完工后，开始提升，副罐提升一次后，主罐开始上提。车到减速点后，低频制动没有投入，司机开始施闸，2m/s保护及过卷保护动作，停车。主罐过卷4.3米。经检查，井筒设施完好无损，11点10分恢复正常提升。

事故原因：

副井利用检修期间给绞车喷漆，作业期间施工人员误碰触深度指示器主罐侧自整角机连杆，造成位置改变，没有复位。绞车运行后，由于速度给定为最大，致使过减速点后，绞车虽减速，但由于反馈小于给定，低频没有自动投入，绞车速度较高，造成事故发生。 2、大兴矿“1998.3.18”提升事故

1998年3月18日零点班，运输区一队机车组组长王××和推车工赵××、王×在井下作业，1时30分大罐到副井下装车平台，内装2个空车，王××与赵××将空车推出，赵××用木楔在罐内车出侧打掩，之后他们三人共同将一回收铁梁车推入罐内，王××去关罐门，并示意打点提罐，开车10多分钟后听到井筒内有响声，有物体从井筒坠下，此时照明灯停了，王××立即打点停车，此时大罐提起130～140米位置。

事故原因：

1、这是一起典型的人为责任事故，装有U型铁梁的叉车没有推到位，车轮没有进入轨面的凹坑内，而且入车侧又没有用木楔打掩，提罐运行时，叉车在罐内向南侧移动，造成铁梁窜罐体，插入罐道横梁间，由于撞击力很大，U型铁梁腾起后坠入井筒。

2、人车入罐后没认真进行检查是否到位，是否打掩是这起事故的主要原因。

防范措施：

1、认真接受事故教训，牢固树立安全第一思想，坚决按规程办事。

2、认真总结事故教训，并以此为反面教材，全面进行安全教育，增强职工安全意识。

3、严格落实各级责任制，重点地点，关键部位要严把守。 3、晓明矿“1980.3.15”提升事故

1980年3月15日四点班，副井正常提升物料和人员。22时37分，副罐在井下，上层装一车岩石，下层乘15名升井人员。井下信号工马×向井上发出提人信号，井上信号工李×接到信号后，将提岩信号变成提人信号，当副罐提至井上副罐上层装上空车后，井上信号工李×又将信号变为提岩信号。

副井下对好主罐上层，打了一个停点后，此时井上付罐下层低于摇台200mm。井上信号工李×也打了停点，副罐下层乘罐人员开始陆续下罐。

在副罐下人的过程中，副井下主罐上层已装好了岩石车，信号工马×向井上发出了可以动罐的信号（5个点）。井上信号工李×接到信号后，即没有观察乘罐人员是否下完，也未询问罐笼两侧的拥罐工，就向绞车司机发出了对罐信号。北摇台拥罐工杨×正在查下罐人数，没有注意到信号，南摇台拥罐工冯×到南码头门推空车，虽听到信号也没有给予制止。

副井绞车主司机赵×，误把向上对罐的5个点听成向下动罐的4个点。因主罐在井下，又装了2台岩石重车，副罐在井上仅装1台空

车，在这种情况下，司机赵×给换相加1y，绞车不动，紧接着又加2y，但是没有带好闸，使本来准备向上慢速提升的副罐突然快速下降了1.4米。

此时，采煤一队工人赵×正由副罐北侧一脚罐里一脚罐外下罐，由于罐笼快速下降，将其挤在罐笼与摇台的空隙之间，当即死亡。

事故原因：

1、井上信号工在没有观察乘罐人员是否全部下完，也未询问罐笼两侧拥罐工的情况下，就向绞车司机发出了对罐信号，是事故的主要原因。

2、绞车司机工作时精力不集中，误听信号，并操作失误，是事故的直接原因。

3、北码头门拥罐工精神不集中，没听到对罐信号；南码头门拥罐工听到对罐信号，但没有及时制止，是这起事故的间接原因。

防范措施：

1、所有岗位人员必须忠于职守，并必须严格按操作规程作业。 2、加强对岗位人员的职业道德教育，使之牢固树立安全第一的思想，增强工作责任心，工作过程中保持良好的精神状态。

3、强化对从业人员的安全技术操作规程的培训，杜绝错误操作。 4、完善岗位安全生产责任制。

4、南山矿副井1#绞车主轴装置主轴轴径磨损事故 一、案例（1996年11月9日0点30分）

南山矿副井1#DMT—2.25×4A型绞车，交流拖动，电机功率400KW，最大提升速度6M/S，提升高度499.5米，提升容器双层单车罐笼。1996年11月9日0点30分，司机宋某从一水平提岩至地面

9,5米过程中，听到绞车后备保护仪报警（即深度指示器失效保护）,并看到灯光指示，立即施闸停车，汇报动力科调度和维修工，经检查发现深度指示器传动装置与主轴轴端联接的传动齿轮推齿，啮合不上，进行检修装配，装配不上，经继续检查发现主轴轴头处联接轴中心向下偏移10毫米，（原两齿轮中心距为81毫米）；拆下主轴轴头处联接轴，检查轴承情况，发现3003264双列向心球面滚子轴承内套与主轴有6毫米间隙，确认主轴轴径磨损。鹤岗地区无法修理，决定运至齐齐哈尔和平机器厂修理，停产14天。 二、原因分析

1、由于3003264滚动轴承内径与主轴轴径的配合出现间隙，产生轴承内套与主轴轴径相对转动，从而造成主轴轴径磨损；

2、根据图纸的技术参数，轴承内套与主轴轴径的公差配合为基孔制，轴为￠320gc(+0.004～+0.040),为第三种过度配合，3003264轴承内套为￠320(—0.04～+0.00), 因此轴承内套与主轴轴径的配合必须是过盈配合。轴承内径与主轴轴颈的配合出现间隙，才会产生滚动轴承内圈和相对主轴轴颈的相对转动。产生这种配合间隙可能有三种不同情况的公差配合。

第一种情况，滚动轴承内径是合格的，而主轴轴颈不符合图纸要求，出现了负公差，因而造成配合间隙。

第二种情况，主轴轴颈加工制造是合格的，但轴承内径超过公差，出现0以上的正公差，造成配合间隙。

第三种情况，主轴轴颈在制造时超差（为负公差）；轴承内径亦

超差（为正公差）两者配合产生间隙。

上述三种情况中，出于第一、三种情况，则属于主轴轴颈小，若为第二种情况，则属于轴承内径超差。

3、检查不到位，没有及时发现轴承内径与主轴轴颈的配合出现间隙，致使隐患不断扩大，造成主轴轴径严重磨损事故； 三、预防措施

1、对设备难于检查的部位，要进行强制性检查； 2、做好点线流程检查和隐患排查整改落实工作； 3、加强计划检修工作，完善检修制度；

4、加强技术培训工作，提高维修人员的技术业务水平。 5、益新矿老副井井筒下铁管坠落事故 一、案例（2008年8月19日）

益新矿中部老副井采用НКМЗ2×5×2.3型缠绕式提升机，单绳提升，井架为钢式立井架，服务水平一、二、三水平，担负提人、下料、提矸石等提升任务，直流拖动，Z710—500型电机，功率1000KW，提升高度550米。2008年8月19日下午2时巷修区从井口往三水平下铁管（φ108，6米长）每次下10根，采用的方法是在罐笼底部悬吊下放，先从主罐底下一趟后，第二趟从副罐底下放，2时45分副罐下到离井底5米左右司机听点停车，三水平巷修区接管子人员汇报有4根管落入井底，其余6根下落不明，副罐中间罐道侧上下导向板全部出轨。动力科接到汇报后立即组织人员进行抢修，先将落入井底的4根拽出，然后将罐笼导向板入轨，后乘坐罐笼将落入井筒中的6

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