燃气锅炉维护检修规程(5)

挤出，产生局部的塑性变形；管口油墨纵向伸长，在锅筒外形成沟环。

B. 现象。

C.

胀口内壁过渡到未胀大部分应均匀而平滑，不得有切口和沟槽(用自进式胀管器胀口内壁由圆柱部分转入翻边部分应有明显的翻边的交线，但不得有切口或挤出

允许有轻微的螺旋形痕迹)。

D.

胀口与锅炉本体一起作水压试验，在试验压力下五分钟内压力降不超过

0.05MPa；水压试验漏水的胀口，应在放水后随即进行补胀，补胀次数不得超过2次。

E.

渗水和泪水(指不向下流的水珠)的胀口数之和，不超过总胀口数的3%，泪水的胀

口数不超过总胀口数的1%。

3. ⑴

焊接管的要求

管子的对接焊缝应在管子的直线部分：焊缝到弯曲起点

的距离不应小于50mm，同一根管子上的两焊缝间的距离不应小于300mm(割换管子时补换管子的长度不应小于150mm)；长度不大于2米的管子焊缝应不多于一个，长度大于2米、不大于4米的管子焊缝不多于2个，长度大于4米、不大于6米的管子焊缝不多于3个，以此类推；焊口距离胀口不得小于200mm，焊口距离管子的弯曲起点或距汽包、联箱的外径处以及吊架的长度不得小于200mm。

⑵ 焊接管口的端面倾斜度(如图 表6． 6)应符合表6的规定。

⑶

冬季焊接含碳量小于0.2%

≤108 0.8 ＞108～150 1.5 ＞150 2 管子公称外径 mm 允许端面倾斜度 mm 的管子，周围环境温度不低于20℃；含碳量大于0.2%的管子，周围环境温度不低于10℃。焊前要清除管子表面油污、铁锈、毛剌和气割后的熔渣等，沿焊缝两侧不小于10～15mm范围内，打磨出金属光泽。

⑷ 焊接管壁厚大于3mm的管子，应加“V”形坡口(如图7)，其尺寸如表7。焊接时管端必须相互对准，管子对接中心错口偏差不得超过0.5mm，管子 表7． 端面与管子中心线的垂直度误差不超过±0.5mm；对口直径不相等的误差不超过±1mm；管

壁厚S mm ≤3 3.5～8

钝边b mm ＞0.5 1～1.5 坡口角度ξ° 60～70 60～70 间隙a mm 1～1.5 1.5～2 ７５７

子由于焊接引起的弯折度V 应符合下列要求：

A.

管子公称外径不大于108mm时，

用检查尺在距离焊缝中心200mm处检查， V(如图8A)的数值应不大于1mm；

B. C. ⑸

管子公称外径大于108mm时，

在距离焊缝中心50mm处检查，每米长度内V(如图8B)的数值不应大于2.5mm。 焊接时必须使点焊处全部熔化。每层焊接后都

要清除熔渣，并注意接头处的质量；焊接金属应均匀地与基本金属相结合，对焊缝加强部分的高度、宽度应符合图9的要求。

⑹

焊接管子时，每层焊波宽度不大于2～3倍焊条

直径，厚度不大于4mm。

⑺

焊接完毕后必须在焊缝附近30～50mm处用乙炔焰进行局部退火，退火时间约3

分钟，退火后用石棉包裹逐渐冷却。

⑻

管子上的全部附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕；对组装后不易处理的管

子对接焊缝，应在组装前作单根管子的水压试验，试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。

⑼

管排的排列应整齐，不影响砌(或挂)砖；管子对接后，应进行通球试验：直径大

于32mm的管子，通球直径对于弯曲半径大于3.5倍管子外径的弯管或直管段应不小于管子公称内径的85%；对于弯曲半径小于或等于3.5倍管子外径的弯管段应不小于管子公称内径的80%；直径小于或等于32mm的管子应采用为管子公称内径70%的圆球作通球试验。过热器、省煤器管子应在组装前进行通球试验。试验用的圆球一般用钢材或木材制成，不应用铅等易产生塑性变形的材料。

⑽

受热面管子的焊接工作，应按《锅炉受压元件焊接技术条件》、《锅炉受压元件焊

接接头机械性能检验方法》的有关规定执行。

A.

外观检查，焊缝处不得有裂纹、弧坑、气孔及缺焊现象，焊缝高度不得低于基本

金属，咬肉深度不得大于0.5mm。

B.

机械性能，抗拉强度不低于经过同样热处理焊件金属的电低抗拉强度，冷弯曲大

于或等于70°。

C.

焊缝超水压试验，在组装前应作1.5倍工作压力的水压试验，必要时以2倍工作压

７５８

力作水压试验。 5.3.4 5.3.4.1 5.3.4.2

空气预热器

清理、检查空气预热器的管子，应无灰尘堵塞和腐蚀，管子外壁清洁。 少量管子因腐蚀、磨穿时可以将穿孔的管子堵死；堵死管子数量超过10%时应更

换穿孔的管子。 5.3.4.3 5.3.4.4 5.3.5 5.3.5.1

管子与管板焊接处应严密，空气与烟气不得互相串通。 风压表管、烟气取样管要完整畅通。 水、汽阀门 外壳

外壳应完整、无裂纹、砂眼，两法兰面应平行，其中心线应与阀杆垂直，误差不大于2mm。法兰面应平整，不得有麻点、凹起清除的垫片。 5.3.5.2

阀杆

杆表面应光滑，不得有凹沟、划道、锈蚀和水垢。螺纹应光滑完整，不得有损坏、断丝、毛剌，阀杆圆柱度偏差不大于0.05mm；阀杆与填料函压盖的间隙或阀杆和套筒的间隙，每边电大不超过0.5mm；手轮完整无裂纹。 5.3.5.3

填料函

更换填料时应先把旧填料清理干净，再添加新填料；加填料时，应一圈一圈分别填入，接头应切斜口并错开120°；填料压入量应该使压盖还有20mm(DN＜100mm)或30～40mm(DN≥100mm)的余量可以继续向下压紧；压盖在填料函中，四周的间隙最大不超过0.5mm。 5.3.5.4

接触面

阀座与阀芯应完整，单件研磨表面粗糙度不低于1.25 ；接触严密，接触宽度不少于全宽的1/2，部分宽度不少于全宽的1/3。 5.3.5.5

水压试验

阀门水压试验的压力为阀门公称压力的1.25倍或是锅炉最高工作压力的1.25倍，保压5分钟，不漏为合格。 5.3.6 5.3.6.1 5.3.6.2

弹簧式安全阀

弹簧无裂纹、锈蚀，圈间要干净。 弹簧应端正，必要时可做弹性试验。

７５９

5.3.6.3 调整螺母无裂纹、缺损，螺纹完整。

⒋水压试验压力为开 表8． 启压力的1.25倍；开启压力如表8，其中

安全阀名称 开启压力 省煤器安全阀 汽包安全阀 过热器安全阀 工作地点工作压力的1.1倍 1.06倍工作压力 1.04倍工作压力 按较低压力调整的安全阀必须为过热器上的安全阀，以保证过热器上的安全阀先开启。 5.3.7 5.3.7.1 的要求。 5.3.7.2 5.3.7.3 5.3.7.4 5.3.7.5 5.3.7.6

水位计的中间连板、压板要平直，与玻璃板的接触面应平整光滑。 水、汽旋塞的开关位置应有明显标志，且与实际相符。 旋塞孔与衬套应对正，一般旋塞孔比衬套羊孔止偏1/4孔径。

各处垫片不得漏气，组装后以最高工作压力1.25倍的试验压力进行水压试验。 安装玻璃板时各螺栓应受力均匀，一般由中间开始向两端对称分次进行紧固，紧水位计

玻璃板应平正，不得有裂纹，其耐压强度和热稳定性应符合锅炉工作压力、温度

固后螺栓露出1～2扣螺纹。 5.3.7.7 5.37.8 5.3.8 5.3.8.1

1.

水汽连管法兰之间的垫片不得放偏，内外圆尺寸合理。 照明良好，能清楚地观察水位。 水汽管道 旧管道检查

壁厚腐蚀不超过1/3，个别部位超过时可以补焊，如大部分壁厚腐蚀超过1/3时应

予以更换。

2. 3. 5.3.8.2

1. 2. 3. 4. 5.

管内清洗，管外不见漏，保温层完整。 必要时作1.5倍工作压力的水压试验。 换新管

管材符合设计要求。

管端切口平直不斜，焊缝处要开坡口。

弯曲处没有裂纹、重皮，弯曲半径为3.5～4倍管子外径。

焊接不同厚度的管壁时，不同轴度不大于薄管壁厚的1/10，并不得超过3mm。 法兰材料符合设计要求，法兰线符合标准，螺栓孔的位置要正确，误差不得超过

1～1.5mm；法兰面与管子中心垂直度偏差不大于2mm。

７６０

6. 5.3.8.3 5.3.9

锅炉范围内的水、汽管，用3～4mm石棉橡胶垫板，并抹上铅粉。 管道安装要求横平竖直，安装合理，阀门方向正确。

锅炉的汽、水等压力系统及其附属装置检修、组装完毕后，应进行水压试验。水

压试验的要求按本规程第四章第三节“全面检验”中液压试验的规定进行。 5.3.10

炉墙

5.3.10.1 砌墙用的耐火砖、机制红砖、异形耐火砖，其材质和尺寸都应符合设计要求。 5.3.10.2 砖要平直，没有裂缝，砖角及边缘要完整；耐火砖有缺陷的表面应朝向火焰。 5.3.10.3 砌砖用的灰浆、耐火混凝土、涂料等的配比都应符合设计要求。

5.3.10.4 配比灰浆的材料必须过筛，细度应严格控制在比其砖缝还小，过筛时不得采用434mm以上的筛网。

5.3.10.5 砌筑耐火砖墙时，应同时进行红砖墙或硅藻土砖的砌筑，耐火砖单独砌筑的高度应不超过9层；砖缝的灰浆(包括耐火泥浆和水泥砂浆)应饱满、均匀，灰浆不应混有杂质和易燃物；砖缝、耐火砖墙砖缝不大于3mm，挂砖与拱砖的砖缝不大于2mm，机制红砖砖缝不大于7mm。砖墙的灰浆要饱和均匀。外层砖墙砌筑时应当在适当部位埋入直径20mm左右的金属短管，以便烘炉时炉墙砌体中的水汽逸出。

5.3.10.6 耐热混凝土炉墙施工后其表面应平整、无裂缝(发丝裂纹除外)并不应有蜂窝等缺陷，耐热混凝土和保温混凝土的配比应按设计规定；砖墙砌筑应横平竖直，具体要求如下：

1.

用1米靠尺检查耐火砖墙，其最大间隙不超过2.5mm；用2米靠尺检查红砖墙其最

大间隙不超过15mm。

2. 3.

砖墙全高垂直度误差不大于15mm。 砖缝全长不平度不大于10mm。

5.3.10.7 膨胀缝

1.

穿过炉墙或炉墙中的管子、联箱等与炉墙接触的外表面，应用￠20～25mm石棉

绳一圈靠一圈地绕扎，其两端间隙用耐火土填满。

2.

内部耐火砖墙的拐角处应留伸缩缝，缝内不得有碎砖灰浆等杂物，用￠25mm石

棉绳一根靠一根地填满，露在外口的第1～2根石棉绳先用耐火泥抹一下再填入。

3. 4.

锅炉的柱、梁与墙接触面用石棉板或其它绝热材料隔开。

折烟墙与炉墙衔接部分应留出伸缩缝，不得将折烟墙与炉墙直接连接；膨胀缝内

填石棉绳，露在外口的1根石棉绳应先抹一下耐火泥再填入。

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