电 炉 冶 炼 工 艺(6)

应小于0.035％。 3.1.1.3 设备条件

（1）电极夹头、电极升降机构、水冷系统及电控系统要仔细检查有无故障，保证正常运转。

（2）送电前将炉顶、电极水冷圈、倾动机构、炉壳周围清理干净，并用压缩空气吹净。 （3）炉前操作场地和渣坑在冶炼过程中应保持清洁干燥无水。

（4）送电前检查电极长度、电极接头处是否牢固，电极下端一节太短或接头螺丝扣太薄时可以打掉，在冶炼过程中不准接放或拆断电极，以免给冶炼带来不利影响。

（5）钢水包新砌后前三炉内和包衬后期在冶炼不锈钢时不准使用，钢水包在使用前应将包内残渣清理干净，并经过700℃（暗红色）2小时以上的烘烤。出钢前应严格检查塞杆安装是否正确，开放是否灵敏。钢水包衬不准填砂注口砖用镁砖套。 3.1.1.4 原材料条件

（1）吹氧后补加的返回料含磷应小于0.033％，每块重量应小于10Kg，铁合金成分应符合本厂冶铸材料验收标准规定。

（2）返回料在装炉前应经过200～300℃低温烘烤，去除油污和水份。

（3）补加返回料，铬铁，钛铁均应烘烤到600～800℃（红热状态）在加入前将表面灰分清除干净。

（4）石灰在使用前应经过800℃以上2～3小时烘烤，使用时应在炉前继续保持干燥，石灰水份小于0.5％，其他辅助材料均应保持干燥，水份小于0.5％。 （5）氧气纯度O2大于95％、水份小于0.5％。 3.1.2 配料与装料

3.1.2.1 金属料由本钢种返回料、低磷废钢及镍板组成，返回料利用量占金属投入量的50～60％左右，分配比例原则上规定如下：

钢种 ZG1Cr18Ni9Ti ZG1Cr18Ni12Mo3Ti 装料比例 55％左右 60％左右 吹氧后补加比例 45％左右 40％左右 3.1.2.2 配料的主要成分：（指熔清成分）

C 0.4～0.5 P ≤0.035 Cr ≤13.0 25

熔 清碳不准小于0.35％，否则吹氧前进行增碳。

3.1.2.3 装料前将装料重3％石灰铺底，再用部分石灰遮盖炉衬修补处然后用小块料及片状料铺底，再装大块料，用小块料填空镍板装在远离电弧区的炉坡处，避开电弧区，以减少镍的挥发损失。 3.1.3 熔化期

3.1.3.1 通电熔化，熔化过程中将装料重3％石灰分批加入炉内熔池形成后，根据炉渣情况，用萤石、火砖调整，保证渣子流动性。

3.1.3.2 冶炼ZG1Cr18Ni12Mo3Ti不锈钢时，当炉料熔化80％后即可按成品钢水中限加入烤红的Fe-Mo。

3.1.3.3 待炉料熔清后，充分搅拌，取样做全分析。然后根据炉渣情况扒掉大部分或全部炉渣，造新渣。 3.1.4 氧化期

3.1.4.1 新渣熔化后，测温当大于1580℃（实际温度，以后同）即可吹氧。

3.1.4.2 吹氧要求连续进行，更换氧气管时，供氧不能中断，吹氧压力对1.5吨炉8～10大气压，吹氧管直径1/2～2/3英寸，管子插入钢液深度100mm左右为宜，可做轻微搅动。 3.1.4.3 氧化期渣料用量根据钢水重原始磷确定，约为当时钢水重的15～25％（石灰：萤石＝2：1）全部渣料在吹氧过程中陆续均匀加入。

3.1.4.4 吹氧前和吹氧过程中将钢水1.4％左右的含Si75％的硅铁分批加入炉内，以提高钢水温度，减少铬的烧损，保证渣子流动活跃。 3.1.4.5 吹氧终了控制钢液化学成分如下：

钢种 ZG1Cr18Ni9Ti ZG1Cr18Ni12Mo3Ti C ≤0.08 ≤0.07 P ≤0.018 ≤0.018 吹氧后静沸腾1～2min，搅拌取样分析C、P、Cr、Ni、Mo（ZG1Cr18Ni12Mo3Ti不做Mo的分析，以下同），然后扒掉全部氧化渣，扒渣要干净，特别时渣线处，要用铁耙仔细刮净残渣。扒渣后造新渣，渣料为当时钢水重的4％（石灰：萤石＝3：1）。

3.1.4.6 新渣熔化后待炉前分析满足于上述（表4）化学成分时进行预脱氧。若上述条件之一不满足应进行第二次吹氧。第二次氧化渣处理如下：

1）对于ZG1Cr18Ni9Ti C＝0.08％，ZG1Cr18Ni12Mo3Ti C＝0.07％，或者P在0.018～0.020％

26

时第二次氧化渣可以不扒，吹氧后应立即预脱氧。 2）当P＞0.020％时第二次氧化渣应扒除部分或全部。

3.1.4.7 预脱氧铝量1～1.5Kg/T，按成品钢规格中限补加锰铁。 3.1.5 还原期

3.1.5.1 预脱氧后分批加入烤红状态的返回料，每块重量要小于10Kg.待炉料全部熔化后，充分搅拌取样分析C、P、Cr、Ni、Mo元素，检查圆杯收缩试样，根据炉渣情况扒掉部分炉渣或不扒渣。扒渣后补加相应的渣料。

3.1.5.2 按规格中上限分批加入烤红状铬铁，待铬铁熔化后，充分搅拌，随后加入每吨钢水6Kg混合还原剂（铝末：硅铁粉：硅钙粉＝1：1：0.5以后同）分两批加入，间隔5min ，第二批混合还原剂加完后单独加入每吨钢水1Kg木炭粉，然后封闭炉门还原10～15min。 3.1.5.3 还原后充分搅拌，取样全分析，取渣样分析（FeO），测温控制还原期温度在1580～1600℃，根据炉渣情况扒掉部分炉渣。

3.1.5.4 扒渣后补加相应的渣料，用每吨钢水2.5Kg的混合还原剂和少许（0.5Kg/t钢水）木炭粉保持还原气氛，10min后，充分搅拌取样分析C、P、Cr、Ni、Mo元素依此样调整成分，取渣样分析（FeO）。

3.1.5.5 继续保持还原气氛，要求钢渣在白渣下（FeO）＜1％保持时间不小于30min。 3.1.5.6 当炉渣还原良好，（若渣子呈酸性宜变为碱性）钢液成分调整好，充分搅拌钢液测温大于1580℃（用插入热点偶，以下同）时扒渣40～50％，加入烤红的钛铁用铁耙压下后用每吨钢水1.5Kg混合还原剂还原。

3.1.5.7 钛铁熔化后，充分搅拌测温不少于3次，钢液温度要求如下： 钢种 ZG1Cr18Ni9Ti ZG1Cr18Ni12Mo3Ti 插入式热点偶 1590～1620℃ 1580～1600℃ 钢液粘勺秒数 30〞～35〞≯38〞 28〞～35〞 检查圆杯样钢液收缩良好允许出钢，出钢前3min用每吨钢水1.5Kg混合还原剂还原。从加钛铁至出钢不得大于15min。

3.1.5.8 整个还原期还原剂用量，每吨钢水不少于20Kg，还原渣保持在5～6％左右，从封闭炉门还原至出钢不超过70min，还原扒渣不准用木耙。

3.1.5.9 出钢倾炉前用铁耙搅拌钢液，并向出钢口推渣，保证钢渣混出。 3.1.5.10 出钢后在包中取样检查收缩良好，浇注时取成品样全分析。

27

3.2 ZG1Cr18Ni9Ti及ZG1Cr18Ni12Mo3Ti不锈钢冶炼工艺规程（加稀土、不除磷法） 3.2.1 化学成分和冶炼方法 3.2.1.1 化学成分 钢号 ZG1Cr18Ni9Ti C ≤Si Mn ≤S P ≤Cr Ni Mo Ti § Re 0.25 ＊0.8～≤17～8～ 11 0.12 1.5 1.2 ≤≤0.03 0.04 20 ≤0.8～≤17～8～ 11 § 0.25 0.18 1.5 1.2 ZG1Cr18Ni12Mo3Ti ≤≤0.03 0.045 20 ≤0.8～≤16～11～3～0.3～0.25 13 4 0.6 0.12 1.5 1.2 ≤≤0.03 0.04 19 ≤0.8～≤16～11～3～0.3～0.25 13 4 0.6 0.18 1.5 1.2 注：§—（C－0.03）×5～0.8

0.03 0.045 19 ＊—稀土元素代号，指加入量，不做成分考核。 3.2.1.2 采取不脱磷返回吹氧法进行冶炼。 3.2.2 开炉准备及注意事项

3.2.2.1 炉衬要求良好，原则上不补炉，力争前一炉补好。

3.2.2.2 炉子大修后10炉内，炉底打结100mm以上或中修3炉内，新修炉盖、炉槽第一次不炼此钢。

3.2.2.3 打结炉底炉坡，不准使用含碳质材料。

3.2.2.4 冶炼前一炉钢熔清磷应尽量低一些，出渣磷应小于0.01％，成品钢磷应小于0.02％。前炉出钢后的残钢残渣应扒除干净。

3.2.2.5 新钢水包三次内和包龄后期包壁太薄的不盛此钢。使用前包内要清理干净，要烤红，要严格检查。

3.2.2.6 吹氧设备，电极长度和状态，机电水冷系统以及合金材料，辅助材料的质量和烘烤设施等等，都要严格检查，保证达到规定要求。

3.2.2.7 吹氧管子和耙头必须干燥（还原期扒渣要求用铁耙子）。

3.2.2.8 石灰必须经过800℃以上烘烤，并保温不少于2小时。还原期所用石灰，使用前不破碎，边用边准备（打碎），不准使用粉状石灰。

28

3.2.2.9 各种合金材料和辅助材料的质量必须满足本钢号和配料成分的要求。

3.2.2.10 稀土硅铁要求烘烤到700℃左右，并保温2小时以上，若使用稀土金属和稀土混合金属时必须进行去腊去油除氢处理（不宜在高温下烘烤）。

3.2.2.11 加在包中的稀土硅铁（稀土金属或稀土混合金属）的块度要求不大于40mm，而小于20mm的也不要超过15％。

3.2.2.12 加入炉中的稀土硅铁（稀土金属或稀土混合金属）的块度要求不小于60mm（碎料可用来冲包）。

3.2.2.13 处理稀土时，必须带口罩，以防稀土粉尘进入人体。 3.2.2.14 还原期一切入炉材料必须经严格烘烤，充分干燥。 3.2.3 配料及装料

3.2.3.1 本钢种返回料按70～80％配入（镍铬钼钛按60～70％配入）熔满C＝0.35～0.45％，Cr＝14～18％总配磷小于0.037％。

3.2.3.2 ；炉料由本钢种返回料或不影响本钢种化学成分的其他合金钢返回料（或废钢），低磷碳钢，镍及钼（M3T）组成。一次全部入炉。

3.2.3.3 装料时，于料层中加入石灰1％，镍要避开电弧区。 3.2.3.4 合理布料，达到导电性好，熔化快，熔清温度高。 3.2.4 熔化期

3.2.4.1 采用大功率送电，当炉料熔化30～40％时，加石灰0.5～1.0％以便稳定电弧。熔化至60％以上时，最好吹氧助熔。熔化后期应及时调整炉渣，保证吹氧脱碳开始能得到碱度2.5～3.5的流动性良好的炉渣。

3.2.4.2 炉料熔清取样①全分析。此时若炉渣稍稠或熔化后期补加的石灰尚未化清，应认为是正常现象，切勿急于加萤石，以便有利于迅速提温，温度达到吹氧要求时，渣子流动性自然会变好。

3.2.4.3 熔清炉渣如果太干（可能是MgO太多）或太稀（可能酸性太大）时，应及时进行换渣处理，换渣数量根据具体情况而定。 3.2.5 吹氧脱碳

3.2.5.1 吹氧条件：温度大于1600℃渣量2～3％，并且由良好的流动性才能吹氧。吹氧压力从8Kg/cm左右，但以炉门不跑钢为原则。

3.2.5.2 紧靠吹氧前和吹氧过程，加入0.6～0.7％的硅铁（75％Si）可以一次加入或分两

2

29

批加入。

3.2.5.3

百度搜索“77cn”或“免费范文网”即可找到本站免费阅读全部范文。收藏本站方便下次阅读，免费范文网，提供经典小说综合文库电 炉 冶 炼 工 艺(6)在线全文阅读。