螺栓球网架工程投标文件技术部分完整版 - 图文 -(5)

·投标文件 6、绑扎基础时，模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135°弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，梅花型布置，间距不大于一米。

7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。

8、钢筋绑扎的允许偏差 受力钢筋的间距： ±10mm 钢筋弯起点位置： 20mm 箍筋、横向钢筋的间距： ±20mm

保护层厚度： 柱、梁±5mm 3.2.5、模板施工要求：

1、模板及其支架必须满足以下规定：

1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。

4）、模板的接缝不应漏浆。

5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

2、基础柱模板安装

基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

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·投标文件 3、模板的拆除

1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。 2）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。

4、模板安装的允许偏差

轴线位置： 5mm 层高垂直度： 6mm 相邻两板高低差： 2mm 截面内部尺寸： +4mm -5mm 表面平整度（2m长度上）： 5mm 5、基础砼要求

1）、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况

2）、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

3）、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。 4）、基础砼的强度等级为C30，采用商品砼，垫层为C15。

5）、浇筑基础承台及短柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。

6）、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。

7）、砼浇筑的允许偏差

轴线位置： 8mm 截面尺寸： +8mm －5mm

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·投标文件 表面平整度（2米长度上）： 8mm 3.2.6、土方回填要求

1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实，对称回填。

2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为3~4遍，每批回松土20cm,其夯实厚度在15cm左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽0.5m。

3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。

4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。

6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。

钢结构部分

3.1 主要施工内容及技术要求

1、 2#煤棚钢结构网架施工内容包括：网壳杆件制作及安装，检修马道制作安装、钢爬梯、门洞口的留设、百叶窗安装、屋面檩条及彩板的制作、安装等。

2、钢管：选用Q345B高频焊管或热轧无缝管.焊条为E43型。 高强螺栓：选用GB3077-88推荐的40Cr，等级符合 GB/T16939-1997；

3、钢球：螺栓球选用45#钢煅制.

4、封板锥头：选用Q345B钢，钢管直径大于等于76时须采用锥头，连接焊缝以及锥头的任何截面应与 连接的钢管等强，厚度应保证强度和变形的要求，并有试验报告；

5、 套筒：采用Q345B.

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·投标文件 6、恒荷载：上弦层面荷载： 0.30kN/m2 下弦层面荷载 0.30k/m2 7、活荷载：上弦层面荷载： 0.50kN/m2 3.2施工总体流程

煤场施工流程：设计图纸的确认→图纸会审→材料选购→材料复检→构件加工→防腐、除锈→构件包装发运→现场验收→网架现场拼装、安装就位→复核尺寸、校正调整→小立柱安装→整体刷漆→檩条安装→屋面板安装

3.3主要工序施工方法 （1）杆件的加工

为确保整个网架的质量，杆件加工由工厂化专业制作，然后运输到施工现场，进行安装。

杆件加工制作工艺流程：

钢管进厂复检→杆件下料→下料核检→号料除锈（抛丸）→涂装底漆→分类包装→出厂检验

采用专用杆件下料机床下料，在机床上安装能形成“V”形坡口的刀具，使下料与开坡口同时完成，严格控制下料尺寸，长度允许误差为±1mm，坡口角度为30～45度（视管壁厚而定），杆件端面垂直度允许误差为1mm。杆件下料过程中必须做好杆件的标识。下料前由技术部制定一套统一标识符号，下料时必须采用这一套标识符号标识每根杆件。保证产品的可追溯性，保证产品质量。

杆件的加工精度是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

断料长度尺寸偏差控制在±1.0mm以内。断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。经复验合格后方允许转入下一工序。

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·投标文件 钢管根据设计图纸的要求，用事先经计量室标定过的钢尺控制，调整并固定装配工装，通过固定后的装配工装的限位作用，把杆件装配长度尺寸偏差控制在±1.0mm之内。

在自检基础上由专检人员按5%比例随机抽检经装配后的杆件半成品长度尺寸，并作记录，经复验合格后方允许转入下一工序。

（2）支座加工制作 支座加工工艺流程图

材料检验→号料、放线→钢板切割→刨铣、钻孔（中间检验）→胎膜、工装准备→支座胎膜组装→支座焊接（检验与矫正）→除锈、涂装→标识、包装（成品检验）→出厂

支座加工及过程控制：

1）支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

2)支座钢板放样和号料时应预留制作、安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

3)支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料、气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的要求。

4)支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm;当钢板厚度超过20mm时不得大于1.Omm。

5)支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的要求。

6)支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。支座组装必须在胎膜上进行。

7)支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，焊接前对螺栓球体进行预热，并遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。

检验由专检人员用焊缝量规对焊缝的高度进行测量，焊高必须满足规范及设计的要求，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺差必须符合《钢

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