天宏催化操作规程(3)

环回流，取热比例分别为：顶循 15.7%；一中 40.0%；二中4.3%；油浆 40.0%其中顶循热量用来加热原料油和低温热媒水；一中除供稳定塔底重沸器外，多余热量用于加热原料油，低温热媒水；二中温位高达320℃～340℃。用于发生中压蒸汽，油浆温度高达350℃。除加热原料油外也用于发生中压蒸汽，在热量逐渐利用的同时，又保证了操作时的灵活性。

轻油分馏塔设三个循环回流取热，即顶循、中段及塔底循环。取热比例为：顶循45.9%；中段11.8%；塔底循环42.3%

其中顶循热量用来加热原料油和低温热媒水；中段热量用于加热原料油；塔底循环油热量首先用于发生中压蒸汽，部分再与原料换热。

吸收解吸采用双塔流程，为满足产品分离的要求在设计中采取如下提高分离效率的措施：

1）适当增加再吸收塔及稳定塔塔盘数量。

2）充分利用稳定轻油热量，提高稳定塔进料的温度，降低塔底重沸器热负荷。

3）合理选择吸收剂进吸收塔的位置。

4）解吸塔采用冷、热两段进料以降低塔底重沸器高温位热负荷。 5）稳定塔深度稳定方案，即可多回收液化石油气，又可降低补充吸收剂用量。

9、产品精制系统 1）工艺技术路线

（1）轻油脱硫醇采用一段纤维膜+固定床催化氧化脱硫醇工艺。

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（2）干气及液化石油气脱硫采用胺法脱硫工艺。

（3）液化石油气脱硫醇采用两级纤维膜脱硫醇+催化剂碱液空气氧化循环再生工艺。

（4）工艺简单，操作简便，运行平稳； （5）占地少，空间利用合理，检修维护方便； （6）碱耗少，大大降低碱渣排放量，操作成本低； （7）连续开工率接近100% 2）工艺技术特点 （1）轻油脱硫醇部分

该工艺与固定床无碱脱硫醇I型和Ⅱ型工艺相比具有如下优点： ①单位体积的传质面积大，处理能力大，传质距离短，有效时间长，传质表面不断更新，传质效率大大提高，能更彻底脱除轻油中的大分子硫醇；

②采用非弥散态传质方式，避免了乳化和夹带，最大限度减少了处理后轻油夹带碱液现象；

（2）干气及液化石油气脱硫部分

①选用复合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂，该溶剂具有对H2S选择性好，使用浓度高，溶剂循环量小，腐蚀轻，节能和不易降解等优点，本设计选用溶剂浓度25～30%（wt）。

②控制气体进塔温度低于溶剂进塔温度3～5℃，避免重烃冷凝，导致溶剂乳化发泡。

（3）液化石油气脱硫醇部分

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该工艺与传统的循环碱液抽提脱硫醇工艺相比，具有如下特点： ①单位体积的传质面积大，传质距离短，有效时间长，传质表面不断更新，传质效率大大提高，能更彻底脱除液化石油气中硫化氢、硫醇；

②采用非弥散态传质方式，避免了乳化和夹带，最大限度减少了处理后液化石油气夹带碱液现象，循环催化剂碱液二硫化物含量低，硫醇抽提效率高；

10、采用多项成熟技术设备 1）采用立式三级旋风分离器

经工业装置运转证明，立管式三级旋风分离器可除去粒径大于10um的催化剂粉尘，有效地保护烟机。

2）有针对性地采用新型冷换设备

分馏塔顶油气冷凝系统的压降大小直接影响气压机的功率消耗以及吸收系统的操作。因此，分馏塔顶低温热回收系统采用低压降折流杆式冷凝器。

3）单、双动滑阀及塞阀均采用电液执行机构和冷壁式阀体结构，其执行机构采用智能式。

11、产汽系统和余热锅炉

本部分所利用的余热热源统计如下：

再生器内余热 Q=24423/34890KW（正常/最大） 再生烟气余热 Q=21641KW（t=510～180℃） 循环油浆余热 Q=15590/18708KW（正常/最大）

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二中段回炼油余热 Q=1745/3000KW（正常/最大） 轻油分馏塔塔底循环油余热 Q=7075KW（正常） 低温余热Q=33176KWW（低温热媒水）

产汽系统是为回收装置再生器余热及工艺物流的中高温位余热而设置的。循环油浆、分馏二中、轻油分馏塔塔底循环油及再生器内催化剂温位较高，组成中压产汽系统，产255℃、4.22MPa（G）中压饱和蒸汽。

余热锅炉系统是为回收再生烟气物理显热而设置的。设置一台余热锅炉，其中烟气低温段预热装置产的所有中压饱和蒸汽至450℃、3.28MPa

系统来的除盐水经设在装置内的除氧器进行热力除氧，除氧水送入产汽系统。

12、装置设计主要技术经济指标（见表1-1）

表1-1装置主要技术经济指标

序项目 号 1 2 2.1 公称规模 操作弹性 消耗指标 原料 重质油 万吨/年 万吨/年

单位 数值 100 70%～120% 100 备注 进反应器125t/h 14

2.2 主要辅助材料及

催化剂 催化裂化催化剂 2.3 CO助燃剂 阻垢剂 钝化剂 磷酸三钠 硫转移剂 公用工程消耗 生产给水 除盐水 除氧水 循环冷却水 净化水 t/a t/a t/a t/a t/a t/a t/h t/h t/h t/h t/h t/h KW KW KW KW t/h t/h t/h Nm3/h

1693 6.8 6 102 1.6 17 6.5/60 82.0 2182.34/4129.84 0/10 -13.5 1724.24 0.23 -161.7 1885.71 -30.7 -11.43 13.272 2568/3288 连续/间断 正常/最大 来自酸性水汽提装置 折算 折算 ―-‖表示输出，以下同 折算 催化烧焦 正常/最大 15

加热设备凝结水

电 其中：220V 380V 10000V 3.5MPa蒸汽 1.0MPa蒸汽 燃料 净化压缩空气

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