大坝挡水墙施工方案

主坝工程施工方案

一、工程概述

主坝为粘土心墙代料坝，坝顶高程 43.2m（本次实测平均值 43.0m），坝顶长 93.0m、顶宽 5.0m，最大坝高 20.08m；设计心墙顶高程 41.7m（实际 37-39.6m）,心墙顶宽3.0m，心墙的上下、游坡比均 为 1:0.3，心墙与坝壳代料之间均未设反滤料和过渡料。主坝上游坡比自上而下分别为 1：2.7、1：3.2，在高程 34.2m 处设一宽 2.5m 平台，上游为干砌石护坡；下游坡比自上而下分别为 1：2.1、1：1.75，在高程 34.75m 处设一宽 6.5m 平台；平台上有一过坝灌溉渠道，渠底及渠壁为浆砌石衬砌，水泥砂浆抹面；反滤坝顶高程 29.2m，顶宽 10～12m。下游坡在 34.7m 高程以下为干砌石护坡，以上至坝顶为浆砌石护坡。坝顶设有防浪墙，墙体为浆砌石结构，背水面及墙顶采用水泥砂浆抹面，迎水面用水泥砂浆勾缝，墙顶高程43.45m。

本分部工程为主坝施工项目，主要施工项目为土石方开挖、30cm厚砼防渗墙、C20护坡砼、C25砼路面、C15砼排水沟及踏步、浆砌石挡墙、草皮护坡等。

二、工程地质

大坝心墙座落于燕山中期的侵入岩强-弱风化层上，填筑物主要以粘土（壤土）为主，夹有碎石土，心墙座落在基岩上，清基较为彻底，心墙的上部渗透系数偏大，中部渗透系数高于《碾 压式土石坝设计规范》（SL274—2001）规定的防渗土料不大于 1×10-5 cm/s 的要求

大坝基础岩体为燕山中期的侵入岩，包括中细粒含石英闪长岩、中粒黑云母透辉石闪长 岩、正长闪长岩和斑状含石英闪长岩。呈强～弱风化状，为相对不透水岩层，但是受裂隙发育的影 响，坝基上部基岩透水率相对较大。为防止坝基、坝肩产生接触渗漏，建议对坝基、坝肩进行灌浆防渗处理，灌浆深度进入基岩 2～3m。

三、主要施工项目施工方法 1、砼防渗墙施工

本工程主坝坝身砼防渗墙墙厚30cm，最大墙身20.58m，防渗墙1500m2。 防渗墙分两期施工，先施工Ⅰ序槽孔，后施工Ⅱ序槽孔。单槽Ⅰ序槽孔为30cm×300cm, Ⅱ序槽孔30×350 cm。两序槽孔的接头搭接长度不小于20cm。Ⅰ

序槽孔砼浇筑完毕后16-24h后，在其两端保证与Ⅱ序槽墙有20cm的达接长度，搭接后接头部位厚度不小于35cm。

1）渗墙施工工艺流程见图

塑性混凝土拌和站 修筑施工平台 制浆站 浇筑导向槽 原材料准备 槽段划分、放样 地质复勘 安装制输浆设备 制备泥浆 原材料质量检验 安装钻机 泥浆储存及输送 防渗墙造孔施工 混凝土拌制 泥浆处理 终孔验收 清孔验收、导管安装 下设混凝土导管及浇筑系统 防渗墙混凝土浇筑 泥浆回收 弃废浆 泥浆净化 混凝土运输 废弃 排渣 运走 防渗墙质量检查 混凝土防渗墙施工工艺流程图

拔接头管

2）施工准备

砼导墙和施工平台施工

（1）导墙施工程序：平整场地→测量确定导墙平面位置→挖导沟→立模→复测→浇灌砼→拆除模板→回填导墙外侧并压实。

（2）坝顶为防渗墙施工平台，对坝顶进行平整，布置钢筋混凝土导墙、铺设导轨、浇筑倒浆平台、挖排浆沟，布置泥浆净化系统，修筑砼浇筑运输道路等。

（3）根据设计要求位置采用全站仪定出导墙的中心线即防渗墙的中心线，导墙采用“L”形现浇砼，导墙的深度为1.25m，墙厚20cm，墙顶高出坝顶0.1m，导墙每次浇筑长度不小于20m 。

（4）导墙的分缝与槽段的划分相结合，导墙的横缝设在槽段中部，接缝做好止水，防止向孔外漏浆。

（5）导沟由人工开挖，开挖料堆于两侧用于后期回填，压实采用人工夯实。 （6）导墙拆模后，立即在墙间加设支撑。 3）泥浆系统

（1）在主坝中间迎水坡用钢桁架、钢板搭建场地布置一套泥浆系统，由制浆站、贮浆池、输送泵和管道组成。制浆站安装2台NJ-800高速泥浆搅拌机，设150m3泥浆池；安装2台3PNL泥浆泵供浆，供浆管道用φ100mm钢管。

（2）为防止泥浆污染，将槽孔内抽出的泥浆通过排浆沟流入泥浆回收池，回收池布置在坝顶迎水侧，在回收池安装2台ZX-200泥浆净化装置（由振动筛和旋流器、砂石泵组成）处理回收泥浆，处理过的浆液送到制浆站进行再生处理，弃渣则用汽车运到指定的地方弃掉。

4）混凝土系统

混凝土采用在拌合站集中拌制，自卸车运送到防渗墙施工部位。 5）槽段划分

防渗墙分为Ⅰ期和Ⅱ期槽孔。根据所处地层和槽孔深度，槽段划分拟采用槽长6.0m。

6）主要施工方法 （1）造孔

造孔采用“两钻一抓法”，施工工序为：钻主孔→抓副孔→清孔

选用CZ-22型冲击式钻机造主孔，KRC-2抓斗抓副孔，泥浆护壁，抽筒出渣换浆，终孔采用反循环法清孔。

（2） 泥浆制备

泥浆选用膨润土制浆，为改善泥浆性能，在拌制泥浆时掺加适量的Na2CO3

等外加剂，并采取必须的防水措施，定时检测浆液性能指标，保证浆液满足施工要求。

（3）混凝土浇注

水泥标号不低于普通硅酸盐32.5级，骨料粒径不大于40mm，砂为中粗砂，砂率为35~45%，必要时经过试验加入合适的外加剂。具体使用的配合比通过试验并报监理工程师确定。

混凝土浇注采用直升导管法，导管直径φ25cm，每个槽段下设两根导管，在清孔合格后4小时内开始浇注，连续进行，在浇注过程中，经常检测混凝土的流动性，保持入槽塌落度18～22cm，扩散度34～40cm；每浇注一罐混凝土测定一次混凝土上升面，保证槽段内混凝土面高差不大于50cm，导管埋深2～4m，混凝土上升速度不小于2m/h。并在槽口入口处随机取样，检验混凝土的物理力学性能指标。混凝土的浇注顶高程高于设计墙顶高程0.5m。

（4）接头连接

槽段连接采用接头管套接方式，浇筑时，在Ⅰ期槽的两端下入接头管。接头管采用10mm钢板卷成，直径φ800mm，接头管的起拔用450t拔管机。

2、砼护坡施工 （1）混凝土原材料

1）水泥：32.5级以上普通硅酸盐水泥。

2）碎石：选用质地坚硬、洁净，粒形及级配良好的碎石或卵石，粒径级配符合设计要求。

3）砂：选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。 4）水：当采用源自库内经过处理的洁净水。

5）减水剂：有减水又有缓凝作用的塑化剂或其他类似的减水剂。 （2）配合比

在砼浇筑前，在原材料检测合格后，由具备砼配合比试验资质的试验室进

行混凝土配合比设计，并将成果报监理工程师批准后实施。

（3）护坡混凝土施工方法及技术措施

护坡砼采用分块跳仓浇筑，其施工工艺流程为：立模→筑做伸缩缝→混凝土搅拌、运输→混凝土浇筑→做面→养生→拆模。

1）模板安装：铺装混凝土前，先根据面板的长度及宽度测量放线，在坡面上放出同面板的纵、横缝位置线，根据该位置线安设侧模。

按放线的位置把模板架立在基层上。侧模模板采用公路混凝土路面施工专用钢模板。模板长度2-3m，高度与混凝土面板厚度相等。在坝面左右边坡转折点处采用短模板，以便适应边坡的变化。直线部位采用麻线拉直校正，模板顶面高度用水准仪检查。为了固定模板在摊铺和振捣过程中不移位，沿模板两侧用铁钎打入基层来固定铁钎的间距，内侧一般为1.0-1.5m，外侧0.5-1.0m，对转折处，铁钎需适当加密，以免变形。混凝土摊铺结束后，立即将内侧铁钎拨出。外侧铁钎不可高出模板顶面，以利振捣梁和夯梁在模板顶面通过。为增加模板的稳定性，在模板外侧增设斜撑和横撑，斜撑和横撑交替支撑，间距50-71cm。

已经立好的模板要与基层紧贴，并经得起振动器的振动而不走样。如果模板底部与基层间有空隙，应用木片垫实，垫衬间的空隙用砂填塞，以免振捣混凝土时漏浆。模板安装好后，再一次用水平仪和钢卷尺检查模板高度和宽度是否准确。立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂刷涂脱模剂，以便拆除。

2）筑做伸缩缝：在已经浇筑并硬结的混凝土板壁上涂刷沥青，安装一块长5m，厚1.5cm木模板，用钢钎固定，再浇筑另一侧的混凝土。待其硬结具有一定强度时，拆除模板，形成伸缩缝面。

3）砼搅拌与运输：拌制混凝土时，要准确掌握配合比，每盘所用材料采用电子秤称量。特别要严格控制用水量。每次开始拌合前，工地实验室要先测定砂石的含水量，填发施工配料单。平时根据天气变化情况，每隔一定时间测定一次。如有变化，应在配合比用水量中加以调整。

混凝土采用在搅拌站集中拌制，水平运输采用搅拌车或5t自卸汽车。混凝土入仓采用装配式钢排架，上铺方木或竹排，在排架上架设集料斗、溜槽，混凝土料卸入集料斗，料经溜槽直接入仓。

为尽量减少在运输过程中产生离折、泌水、砂浆流失、流动性降低等不良

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