固定式压力容器安全技术监察规程 - -专题解读研讨纲要 - 图文(6)

3.22腐蚀要求：

有腐蚀要求的压力容器或受压元件应提出耐腐蚀试验方法或必要的热处理措施。

压力容器金属材料腐蚀是金属材料受环境介质的化学、电化学和物理作用引起的损伤和变质。

通常腐蚀试验方法有：浸蚀试验法、硫酸锈法、沸腾硝酸法、硝酸氩氟酸法。

3.23水质要求：

火焰加热连续作业的压力容器（介质为水），水质应符合GB1576-2008《工业锅炉水质》规定，以避免水中化学物质对容器壁的腐蚀作用或其它结垢造成的能耗问题。

3.24 泄漏试验

1）容器盛装的介质属于极度介质，高度危害介质或不允许有泄漏时：设计文件中应明确规定泄漏试验的要求外还应提出泄漏试验的方法；

2）盛装气态介质的铸造容器，设计图纸应规定泄漏试验要求。

4. 制 造

4.1通用要求

（共9条款）

★压力容器制造单位,现场组焊单位应取得《特种设备制造许可证》 ★压力容器制造单位,现场组焊单位取证程序应遵守：

1） 质检锅（2003）194号《锅炉压力容器制造许可工作程序》（2003.7.1发布，2004.1.1

起实施）；

2） TSG Z0005-2007《特种设备制造安装改造维修许可鉴定评审细则》（2007.8.8发布、

2007.10.1日起实施）的规定要求。

3） TSG Z0004-2007《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》（2007.8.8发

布、2007.10.1日起实施）的规定要求。

4）压力容器制造质量保证体系文件----质量保证手册的基本模式见附录D。

★压力容器制造组焊许可单位应建立质量保证体系，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责；

★压力容器制造、组焊许可按许可法规要求分类执行；制造组焊过程接受特种设备检验检测机构的监督检验

★压力容器制造·组焊单位质量保证体系的建立应符合TSG Z0004-2007《特种设备制造安装改造维修质量保证体系基本要求》和国质检锅（2003）194号《锅炉压力容器制造许可条件》（2003.7.1发布，2004.1.1起实施）的规定要求。

★压力容器制造·现场组焊过程应接受特检机构监检，产品出厂、完工应及时出具产品制造监检证书和报告。

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★★产品出厂资料通用要求

1）容器出厂资料

容器产品合格证，产品质量证明文件的样式，内容作了新的修改与完善，按附件B的规定，自本规程实施日期要求，均应按本规定执行。

特种设备的代码编号：应当按附件规定执行。

出厂资料组成： ①竣工图；

②产品合格证（含产品数据表）；铭牌拓印件或复印件； ③产品质量证明书，其内容包括十项内容； ④压力容器制造监督检验证书； ⑤规定的设计文件及规定的签章。 2）封头、锻件出厂资料：

质量证明文件应包括产品合格证和产品质量证明书 3）容器现场组焊竣工资料： ① 竣工图； ②产品合格证； ③产品质量证明书； ④明铭牌；

⑤制造、组焊监督检验证书。

4）产品铭牌：附件C的规定式样，并应包括15项内容、和铭牌拓印件或复印件；

制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌。铭牌应当采用中文（必要时可以中英文对照）以及国际单位制表示，产品铭牌的格式见附件C。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：

(1)产品名称； (2)制造单位名称；

(3)制造单位许可证书编号/级别； (4)产品标准； (5)主体材料； (6)介质名称； (7)设计温度；

(8)设计压力、最高允许工作压力（必要时）； (9)耐压试验压力； (10)产品编号；

(11)设备代码（特种设备代码编号方法见附件D） (12)制造日期； (13)压力容器类别； (14)容积/换热面积； (15)设计寿命。

5） 设计修改：如有设计修改，制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。

4.2焊接

4.2.1 焊接工艺评定（P.Q.R）

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1）我国焊评相关规范的现状分析：

2）焊接工艺评定的对象与要求：压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定（P.Q.R）或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持。上述焊接接头均应采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工施焊。

3）焊接工艺评定应符合JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》；JB 4708-****《承压设备焊接工艺评定》；

4) 焊评过程的监督：监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督。 5) 焊评报告和焊接工艺规程的审批与保存：

焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）应当经过制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案。

6）焊评试样的保存和标识要求：存期至少五年。 4.2.2：焊工及其钢印

焊工技能评定应遵守2002年《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的规定。

焊工资格考核持证要求： 建立焊工档案的规定：

焊工标识标记：焊工代号、焊工代号钢印、焊接记录。

4.2.3制造组焊焊缝布置：

★为减焊接应力与焊接接头应力集中不利影响，不宜采取十字缝，不得采用强力组对。 ★焊接环境

焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定： a)铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%； b)其他材料的焊接，相对湿度应不大于90%。 ★焊前准备

坡口制备：当设计文件和相关标准对坡口表面提出无损检测的要求时，无损检测及缺陷处理应在施焊前完成。

★清理 ： a）对于焊件坡口及内外表面, 应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物质；

b）焊件坡口及内外表面的清理应满足下表的要求。

焊件坡口及其内外表面的清理

材料 碳钢、低温钢、铬钼合金钢、不锈钢 铝及铝合金 铜及铜合金 钛及钛合金、镍及镍合金 清理范围 mm ≥10 ≥50 ≥20 油污、氧化膜等 ≥50 清理对象 油、漆、锈、毛刺等污物 清理方法 手工或机械等方法 有机溶剂除油污 化学或机械方法除氧化膜 27

★组对：

1）对接接头的组对应内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺规程的规定； 2）不等壁厚的工件组对时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。当内壁错边量不符合上表规定或外壁错边量大于2mm时，焊件端部应按规定进行削薄修整。端部削薄修

整后的壁厚应不小于设计厚度td。

★定位焊缝：

定位焊的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工，应有定位焊接工艺评定。

★焊接设备：

电流表、电压表及参数调节装置应按相关标准进行检定，未经检定合格不得使用。

★ 焊接的基本要求

.1）应采用经评定合格的焊接工艺，由合格焊工按焊接工艺规程对焊缝（包括为组对而堆焊的焊缝金属）进行焊接。

2） 除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊。

3） 在根部焊道和盖面焊道上不得锤击。

4） 对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响。

5）不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不大于-20℃的容器、淬硬倾向较大的合金钢、不锈钢及有色金属材料制造的压力容器，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷。

6）.内部清洁要求较高且焊接后不易清理的容器，对于其单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。

7）. 规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并记录，或采取测量焊道长度和厚度的方法控制焊接线能量。焊接线能量应符合焊接工艺规程的规定。

8）.当焊接工艺规程中规定焊缝层数及厚度时，应按规程的规定检查焊接层数及每层厚度。 9）.规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺规程的规定。

10）多层（道）焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊。

11） 规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接。

12）每个焊工均应有指定的识别代号。除另有规定外，承压焊缝应标有焊工识别标记，。如无法直接在容器受压元件上作焊工标记，则应用简图记录焊工识别代号，并将简图列入交工技术文件。

4.2.4焊接接头返修

基本要求：

1）分析缺陷原因，提出返修方案；

2）进行返修工艺评定，具备焊接工艺规程（指导施工焊返修，并详细记录），以备追溯； 3）返修次数；

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4）消除应力热处理要求；

5）对具有特殊耐腐蚀要求的压力容器（不锈钢及镍合金容器）保证返修部位的耐腐蚀性能；

6）对返修部位的检测要求，应在记录报告中进行标记或附以注明。

4.3试板要求：

4.3.1由于下列条件的压力容器，对焊接接头的性能保证应提出可靠的数据，在当前压力容器制造水平不断前进的情况下，对五类情况做出需要别备焊接试板的规定

4.3.2焊接试板制备应能真实反映制造过程中焊接接头的工艺性能，力学性能的四条要求 4.3.3关于母材热处理试板制备中应特别关注的条件： 试板的热处理状态应与材料的交货热处理状态同一性，否则试板热处理的效果评价应失去意义，违背此原则就需重新热处理。压力容器制造过程中，需经热处理改善材料力学性能的为简化与节省其过程材料，允许热处理试板与产品焊材试板合一。

4.3.4试板及其检验要求依据标准和图样进行，专门贮存、标识标记、保存五年。

4.3.5耐腐蚀性能试件、试样制备应符合相关标准要求，其试样的截取与试样的数量、

型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合相应试验标准和图样的规定。

要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T 21433 -2008《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》（2008.1.31发布、2008.7.1实施）或者JB/T 4756的规定，并且同时满足图样的要求。

4.4压力容器外观质量检验的内容：

包括： 壳体外观及几何尺寸检验：

封头外观有几何尺寸检验： 容器焊接接头表面质量检验：

容器按疲劳分析设计的外观质量检验：

4.4.1 壳体和封头的外观及几何尺寸

壳体和封头的外观及几何尺寸检查的主要项目如下，检查方法及合格指标按照引用标准和图样要求：

(1)主要几何尺寸、管口方位；

(2)单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；

(3)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；

(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径； (5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸； (6)不等厚对接的过渡尺寸。 4.4.2 焊接接头的表面质量

压力容器焊接接头的表面质量要求如下：

(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；

(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；

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