表4
密封环直径 ≤75 ＞75-110 ＞110-140 ＞140-180 ＞180-220 直径间隙 最小 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 最大 0.37 0.44 0.50 0.56 0.63 使用磨损极限间隙 1.2 1.5 1.5 1.8 2.0 密封环直径 ＞220-280 ＞280-340 ＞340-400 ＞400-460 ＞460-520 （mm）
直径间隙 最小 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 最大 0.68 0.75 0.80 0.89 0.94 使用磨损 极限间隙 2.2 2.5 2.5 2.8 3.0 表5
密封环直径 ≤90 ＞90-120 ＞120-150 直径间隙 最小 0.35 0.40 0.45 最大 0.50 0.54 0.61 使用磨损极限间隙 1.5 1.8 2.0 密封环直径 ＞150-180 ＞180-220 ＞220-280 （mm）
直径间隙 最小 最大 使用磨损 极限间隙 2.0 2.2 2.5 0.50 0.68 0.55 0.73 0.60 0.80 表6
密封环直径 ≤80 ＞80-110 ＞110-140 直径间隙 最小 0.40 0.45 0.50 最大 0.52 0.59 0.66 使用磨损极限间隙 1.8 2.0 2.0 密封环直径 ＞160-190 ＞190-220 ＞220-250 （mm）
直径间隙 最小 最大 使用磨损 极限间隙 0.60 0.78 2.5 0.65 0.83 2.5 0.70 0.88 2.8 3.5滚动轴承
3.5.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动
无杂音。
3.5.2 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。
3.5.3 轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0。01mm；；轴的膨胀侧轴承压盖与滚
动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。
3.5.4 拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，胩方法要正确。不得用锤直
接敲击轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
3.5.5 用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承
加热器，严禁用直接火焰加热。
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3.6滑动轴承
3.6.1轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。
3.6.2与轴径接触角度在下瓦中部60°-90°范围（转速＞1000r/min取下限，转速＜
1000r/min取上限。接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2-4个色点。 3.6.3轴瓦顶间隙按表7选取。
表7 （mm）
轴的直径 50~80 ＞80~120 ＞120~180 轴瓦顶间隙 转速＜1000r/min 0.06~0.14 0.08~0.16 0.10~0.20 转速1000≥r/min 0.10~0.16 0.12~0.21 0.15~0.25 3.7密封装置 3.7.1填料密封
3.7.1.1 轴套（或轴）在填料函处的表面粗糙度不得超过 。
3.7.1.2 填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙按表8选取，四周间隙应均匀。 表8 （mm）
轴套或轴直径 直径间隙 ≤75 0.75~1.00 ＞75~110 1.00~1.50 ＞110~150 1.50~2.00 3.7.1.3 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。
3.7.1.4 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15~0.20mm，填料环与轴套（或轴）的直
径间隙应较表8中数值相应增大0.3~0.5mm。
3.7.1.5 压盖压入填料箱的深度应为0.5~1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得
歪斜，松紧度要调节适当。
3.7.1.6填料密封应成斜口对接，填料选用要合适。
3.7.1.7注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。 3.7.2机械密封
3.7.2.1安装机械密封部件对轴（或轴套）的要求： 3.7.2.1.1径向圆跳动应符合表3的规定； 3.7.2.1.2表面粗糙度 ； 3.7.2.1.3外径偏差不超过h6。
3.7.2.2泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。
3.7.2.3动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求。
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3.7.2.4机械密封的拆装
3.7.2.4.1 拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许
用手锤或铁器敲击；
3.7.2.4.2 在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封
部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油；
3.7.2.4.3弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。 3.8联轴器
弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合表9标准。 表9 （mm）
联轴器外径 71~106 130~190 端面对中偏差 轴向倾斜 ＜0.2/1000 ＜0.2/1000 联轴器外径 224~250 315~400 端面间隙 5 5 对中偏差 径向位移 ＜0.05 ＜0.08 轴向倾斜 ＜0.2/1000 ＜0.2~1000 间隙 径向位移 3 4 ＜0.04 ＜0.05 4 试车与验收 4.1试车前准备工作
4.1.1清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。
4.1.2检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。 4.1.3检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。 4.1.4按规定加好润滑油（脂）。
4.1.5空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。 4.2试车
4.2.1盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。 4.2.2向泵内引入或注满液体，排净气体。
4.2.3按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。 4.2.4试车时间不少与2小时，应达到： 4.2.4.1运转平稳无杂音，冷却、润滑良好； 4.2.4.2轴承温度正常；
4.2.4.3轴承部件壳体的振动不超过规定；
4.2.4.4流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值； 4.2.4.5密封符合要求。 4.3验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办
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理验收。
5 维护检修安全注意事项 5.1维护安全注意事项
5.1.1泵座上不准放置维修工具和任何物体。 5.1.2泵在运转中，不在靠近转动部位擦抹设备。
5.1.3保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。 5.2检修安全注意事项
5.2.1检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。 5.2.2检修前必须办理有关安全检修手续。 5.2.3切断电源，挂上“禁动牌”。
5.2.4放掉剩液，关闭进出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。
5.2.5拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。 5.3试车安全注意事项
5.3.1试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。 5.3.2开停车由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。 5.3.3严格按照泵的启动、停止操作程序开停。
5.3.4试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。 五、 SZ型真空泵检修规程 1 技术性能
1.1设备出力应达到铭牌出力，或满足正常生产需要。
1.2设备润滑良好，润滑系统畅通，油质选用符合要求，轴承温度不超过75℃。 1.3设备运转平稳，无振动、松动、杂音等不正常现象。 1.4各部温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合要求。 1.5进泵水量适合、畅通、稳定，空载真空度不低于0.087Mpa。 2 检修周期和检修内容 2.1检修周期 检修类别 检修周期，月 2.2检修内容 2.2.1小修
2.2.1.1检查、紧固各部连接螺栓。 2.2.1.2更换填料，调整机械密封。
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小 修 3~6 中 修 12~18 大 修 24~36 2.2.1.3检查联轴器，更换弹性橡胶圈，校正联轴器。 2.2.1.4检查轴承，更换润滑油（脂）。 2.2.1.5清洗、检查循环水系统。 2.2.2中修
2.2.2.1包括小修内容。
2.2.2.2检查转子的晃动情况，校验转子的静平衡。 2.2.2.3检查或矫正轴的直线度。 2.2.2.4更换滚动轴承和润滑油。
2.2.2.5检修机械密封，修理或更换动、静密封环。 2.2.2.6检查调整叶轮两端与前盖、后盖的间隙。 2.2.2.7校验仪表。 2.2.3大修
2.2.3.1包括中修内容。
2.2.3.2解体检查各部零件的磨损、腐蚀、陶瓷衬里的破损程度，检查更换各部零件。 2.2.3.3更换叶轮、轴套、泵盖。 2.2.3.4调整泵体水平度。 2.2.3.5检修电机。 2.2.3.6机体防腐。 3 检修方法及质量标准 3.1壳体和泵盖
3.1.1壳体和泵盖不得有裂纹或大面积砂眼等缺陷。
3.1.2 铸铁泵盖和壳体端面腐蚀或冲蚀严重，不能保证密封要求时，应报废。若陶瓷
泵盖的衬里破损，可采用更换衬里的方法进行修复。
3.2 主轴、叶轮和轴套
3.2.1主轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷。
3.2.2主轴与滚动轴承的配合采用H7/js6或H7/k6。 3.2.3主轴与叶轮的配合采用H7/m6。
3.2.4叶轮两端与前后盖的间隙应符合下表的规定：
型号 SZ—1 SZ—1
叶轮两端与泵前后盖的间隙总和 安装间隙 0.30 0.30 检修间隙 0.4 0.4 更换间隙 1 1 型号 SZ—1 SZ—1 叶轮两端与泵前后盖的间隙总和 安装间隙 0.40 0.40 检修间隙 更换间隙 0.50 0.50 1 1 15
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