水电六局[2011]技案 058号广阔干渠渡槽施工组织设计(5)

应捞取样渣保存。

⑹钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。

4.2.2.5清孔

当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。清孔时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、黏度、含砂率等指标符合规范要求。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

4.2.2.6检孔

各项指标符合要求后，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径和孔垂直度等进行检查。孔深、孔径均不小于设计值，孔位偏差不大于50mm，孔垂直度不大于1%.

4.2.2.7钢筋笼制安

一次清孔符合要求后立即进行钢筋笼吊装。钢筋笼采用钢筋场加工，平板车运输至施工现场。桩基钢筋笼加工时应保证：

⑴主筋、加强筋和箍筋的型号、尺寸、根数、间距、弯折角度符合设计要求，焊接搭接长度、弯钩尺寸符合规范要求，相邻两根主筋焊接接头错开35d（d为钢筋直径）且不小于50cm。

⑵加强筋由桩顶向下按间距2m布置，素混凝土段按间距1m布置，与主筋焊接牢固，每根加强筋周围均匀布置4个滚动混凝土垫块，混凝土垫块竖向布置方式同加强筋布置方式。

⑶箍筋圈数符合设计要求，偏差不大于20mm，每圈与主筋全部绑扎。 ⑷1#、6#槽台桩基钢筋笼采用整体制作，2#、3#、4#、5#槽墩桩基钢筋笼采用分节制作，平板车运输至施工现场，吊车分节吊入孔内，在孔口处组装拼接，焊接焊缝质量及搭接长度符合规范要求。

⑸声测管采用Φ5733.5mm钢管，安装长度符合设计要求，采用Φ7036mm套管平滑焊接，底端、顶端用钢板封闭好，声测管与加强筋采用圆钢筋套住连接牢固，声测管位置布置均匀、顺直。

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⑹钢筋骨架制作和安装质量标准：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架地面高程±50mm。

4.2.2.8导管安装

⑴灌注水下砼采用导管法灌注，钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密不漏水。

⑵导管使用前应进行试拼和试压，试压压力宜为孔底静水压力的1.3倍。 导管试压压力计算公式：

p=rc2hc-rw2Hw

式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；

rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；

hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。

⑶导管在孔口逐节吊装。

4.2.2.9二次清孔

⑴清孔方法

采用换浆法清孔，清孔时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。

⑵浇筑水下混凝土前应对孔内泥浆及沉渣厚度进行检查，合格后方可浇筑水下混凝土。清孔后泥浆指标如下：

①泥浆比重：1.03~1.10； ②含砂率：<2%； ③黏度：17～20s。

清孔后浇筑混凝土前孔底沉渣允许厚度应符合设计规定。设计未规定时不大于20cm，严禁采用加深孔深度的方法代替清孔。

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4.2.2.10水下混凝土灌注

桩基砼由拌和站集中搅拌生产，10m3砼罐车水平运输，直升导管法灌注成桩。首批封底混凝土采用大容量料斗灌注，混凝土初存量满足首批砼入孔后，导管埋入砼的深度不小于1m并不大于3m，封底成功采用罐车进行连续灌注，中途不停顿，并尽量缩短拆除导管的间断时间，直至完成整根桩的浇筑。

在混凝土浇筑时保持护筒内泥浆面高于地下水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，记录砼灌注量与砼顶面高度明确时间、灌注量、砼顶面高度和导管埋深相互之间的关系，正确计算导管埋入混凝土中的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。埋深过深灌注压力不够时须拆除导管，拆除时将导管箍固定于卡扣上，导管卡扣垫于护筒外方木上固定牢固。导管一节一节拆除，拆除之前计算好拆除后的导管埋深。

灌注完毕时桩顶标高高出设计标高0.5~1.0m，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。为克服桩头砼松散，除超灌砼外，采取以下辅助措施：一是提高料斗高度增加砼势能，使砼自密；二是在保证导管埋深的前提下，反复下插和上提导管，利用导管的晃动、抖动和反复冲压作用使砼密实度增加。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。

灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆沉淀池内，不得随意排放，以防污染环境及河流。

4.2.2.11钻孔异常处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

4.2.2.11.1坍孔

坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

⑴坍孔原因

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①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 ②由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 ④清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。

⑤清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 ⑥吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 ⑵坍孔的预防和处理

①如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

②清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。

③吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

4.2.2.11.2钻孔偏斜

⑴偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ④钻杆弯曲，接头不正。 ⑵预防和处理

①钻机安装后调整好杆的垂直度和钻机的水平度，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。

②钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

4.2.2.11.3扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混

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凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，由于地层中有膨胀土（岩），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.

4.2.2.11.4钻孔漏浆

⑴漏浆原因

在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

⑵处理办法

使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

4.2.2.12钻孔桩检验标准及检验方法

钻孔桩检验标准及检验方法见表5：

钻孔桩检验标准和方法 表5 序号 1 2 3 4 质量控制项目 测量 放样 质量标准和要求 桩位放样误差：要求中心位置≤5mm； 检验方法 全站仪测量 放护桩 引出十字护桩并保护好，中心偏差≤5mm； 挂线、吊垂球、尺量 护筒 埋设 钻机 就位 护筒严密不漏水，回填密实，埋深满足施工观察、挂线、吊垂球、要求，顶面位置≤50mm；倾斜度≤1%；孔尺量 内水位宜高于护筒底脚0.5m以上。 有防止钻机下沉和位移的措施，对中误差≤10mm；钻头直径满足成孔孔径要求； 观察、水准仪尺量 泥浆指标测试、抽渣取样，尺量 检查钻孔记录、测绳量测相校核、用等桩径检孔器全深检查 5 泥浆指标根据钻孔机具和地质条件确定。新开钻、制泥浆比重指标控制在适宜范围,钻孔过程钻进 中做好钻孔记录，进入岩层或卵石层技术干部现场核实。 终孔检孔深≥设计孔深 、孔径≥设计桩径、倾斜查并清度＜1%。 孔 6 7 单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d,观察和尺量，受力钢钢筋笼并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不筋尺量两端、中间各1加工 得小于8mm；焊渣敲净。主筋间距≤±处；箍筋间距尺量连10mm；箍筋间距≤±20mm 续3处尺量 第20页，共61页

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