硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈(4)

硅溶胶、水玻璃复合工艺规程

4、 工艺要求及操作要点：

1） 完成制壳（封浆）到脱蜡至少8h.

2） 将模组浇口端面处不必要的涂料、浮砂清理干净，防止脱蜡时落入型

腔内。

3） 将模组依次整齐地摆放在网栏内，浇口杯向上，只许摆放一层，且模

组间要留有间隙。

4） 打开蒸汽开关，加热脱蜡水，并将温度控制在90～95℃。 5） 轻轻将网栏放入脱蜡池中。

6） 当浇口棒上方水面出现浮蜡，浇口棒完全浮起时，捞出浇口棒，回收

干净水面上方的蜡。

7） 吊起网栏将型壳中的水倒出。

8） 用热水反复冲洗型壳，然后倒置或侧放于干燥通风处进行自然干燥。 9） 脱蜡水的使用次数，最多不能超过每池40框。 10） 脱蜡池应每周大清一次，每班小清一次。

11） 脱蜡时要控制NH4Cl的浓度，随时调整脱蜡水的浓度。

12） 脱没的蜡放于蜡斗中，以备回收。 （十二）焙烧

1、 工艺装备：

箱式燃气焙烧炉 2、 工艺参数：

1） 脱蜡后型壳装炉前放置时间：≥8h 2） 焙烧温度：900～950℃ 3） 保温时间：2～3h

3、 工艺要求及操作要点：

1） 型壳焙烧前要仔细检查有无缺陷，并清理干净浇口杯边缘的砂粒。 2） 型壳装入采取浇口杯向下的方式，且不要与炉壁接触。 3） 陶壳间不要相互接触，炉门开始10cm内不要装壳。

4） 焙烧炉内需保持足够的氧化性气氛，每周至少用扫帚清扫一次炉床。 5） 型壳取出时，小心地用叉抬起，不得在炉床上滑动，取出前仔细观察是否烧成完全，烧成完全的陶壳外在特征为白色或蔷薇色，否则为黑色或灰色。

6） 取出后目视检查有无裂纹，同时翻转向上，置于砂箱中以待浇注。 7） 焙烧时，严防烧不透及过烧现象，烧不透会导致型壳强度不够、透气性不好，过烧则易使型壳强度下降，模壳变形。

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（十三）浇注

1、 筑炉

1） 筑炉用材料：

270～320目石英砂、80～120目石英砂、40～70目石英砂、10～20目石英砂、5～8目石英砂、硼酸、水玻璃、石棉绳（布）、石棉板、自制铁皮坩埚、耐火粘土 2） 筑炉工艺参数： ① 炉衬材料配比 石英砂 石英粉 硼酸水 ＃ （%） 80～120目 40～70目 10～20目 5～8目 （270～320）20% 20% 20% 40% 7% 3～5% 适量 ② 炉领材料配比： 石英砂 石英粉 耐火粘土 硼酸 水玻水 璃 10～20 20～40 40～70 80～120 25% 25% 25% 25% 7% 15～20% —— 10% —— ③ 感应器材料配比 耐火粘土 水玻璃 70～80% 20～30% ④ 炉壁厚度： 上部（mm） 下部（mm） 60 75 3)筑炉工艺要求及操作要点： （1） 检查感应器有无渗漏，感应线圈绝缘是否良好。 （2） 用石棉布围好炉膛，用石棉绳堵好感应器与石棉板间的缝隙。石棉绳、

石棉布可用水玻璃吸湿。亦可采用感应器膏状材料均匀涂敷于感应圈上，自然干燥24h或风干。 （3） 按要求将硼酸放于容器内溶化后，加入混合好的砂粉中进行搅拌，搅

拌过程中，防止砂土、铁屑及杂草混入。 （4） 混好的料，用手感觉不散为宜，不得过干或过湿。 （5） 将调好的筑炉料放在炉底石棉板上，每次铺以厚20～50mm的炉衬材

料，用撞槌捣固紧实，划松表面，再铺，捣实直至要求高度。并以耐火砖抹平。 （6） 炉底的厚度以感应器为准，一般在感应器以上1～2匝之间。

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（7） 将坩埚置于感应线圈的同心位置，定位后，用钢料压紧和固定，坩埚

放置与炉圈周围间距需均匀，不得倾斜。 （8） 将坩埚底部的炉衬材料用叉子扒弄粗糙，每次装入20～40mm的炉衬

材料捣实，直到离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘止。 （9） 炉壁打结至少6次以上，每次打结完需用扁铲划松表面，以防分层减

少炉壁使用寿命。

（10） 按要求配制好炉领材料，打结炉领和炉嘴。 （11） 炉嘴打结需圆滑。

（12） 打结完成后，用水玻璃溶液（1：1）均匀涂刷于表面。 2、烘炉

1） 烘炉工艺参数： ① 自然风干时间：≥24h ② 烧结电力及保持时间： 烧结电力（kw） 10 20 30 40 50 保持时间（h） 3 2 2 1 1 ③ 烧结温度：1500～1520℃ ④ 烧结时间：1h。

2） 工艺要求及操作要点： ① 筑炉完成后，需自然风干3～5天方可送电烘炉。 ② 亦可采用自然干燥24h后用木材烘烤法进行烘炉，然后送电烘炉。 ③ 送电烘烤时，在坩埚内加入金属料，缓慢送电加热，在700～800℃时，保持3～4h，然后逐步加大电力，分级烘烤。 ④ 继续升高电力，达到烧结温度，烧结1h. ⑤ 烧结完的炉子，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3～4h，待用。

3、熔炼及浇注 1） 工艺参数： （1）炉料配比：

新料：旧料=3：7 或新料：旧料=4：6

（2）元素烧损率（酸性炉）

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C(%) Si(%) Mn(%) Cr(%) Ti(%) Al(%) W(%) 5～10 0～10 30～50 5～10 40～60 30～50 3～5 V(%) Mo(%) Ni(%) ～50 5～20 0 （3）熔炼温度：1400～1450℃ （4）打渣次数：2～3次。

（5）脱氧时机：出钢前7～10min。 （6）熔剂用量：

碎玻璃（㎏） 0.5～1.0

（7）脱氧剂用量： Mn铁 Si铁 2 1 （8）浇注温度：1320～1380℃ （9）浇包预热温度：700～750℃

（10）孕育剂用量：每包铁水加50g孕育剂。 （11）浇注时型壳温度：夏天一般在500℃左右 冬天一般在600℃左右 2）工艺要求及操作要点：

（1）查炉体，如炉衬、感应器、冷却水管、炉子倾动机构等是否正常。 （2）检查变频装置、电源、水源及气源是否正常。 （3）将炉料按配料单逐项称取。 （4）装炉材料大小需均匀。

（5）装料顺序以先放生铁、后放回炉料（浇冒口及废旧料）为宜。然后放

入元素不易烧损之铁合金，全部熔化以后，再添加易烧损之铁合金元素。

（6）炉料的配比一般采用30%的新料，70%的回炉料。

（7）回炉料使用前，浇冒口需用滚筒清理表面的壳模砂及氧化皮等。 （8）回炉料使用时，严禁带有壳模砂及锈蚀、油污等。 （9）为防止“桥悬”，装料时应注意：上部炉料不应超过感应器高度，长棒

形炉料应竖直装入坩埚，并力求做到“下紧上松”。

（10）再加料时应注意将形状中等、容易预热者，先引入炉，而形状奇特、

过大或过小者最后添加。

（11）炉料装好后即可送电熔化，开始送电几分钟可用较低的功率，当电流

波动较小后，采用最大功率，直至熔清。

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（12）随着炉料的熔化，把未装完的炉料陆续装入，直至炉料全部化净。 （13）炉料开始熔化后，应及时撒上溶剂，以免氧化和吸气。 （14）炉料熔化过程中应严防产生“桥悬”，一旦“桥悬”，应及时捅料或

将炉子倾倒一定角度，使“桥悬”部分炉料熔化。

（15）炉料化清后，即可造渣，造渣一般用碎玻璃，工艺要求选渣2～3次，

每次加入碎玻璃0.5～1㎏，但选渣次数不易太多。

（16）造渣以后即可脱氧，脱氧剂的加入顺序：先加入锰铁进行预脱氧，

然后加入硅铁进行出炉脱氧，脱氧后，应静置1～2min，使脱氧产物易于上浮。

（17）脱氧后，需再次覆盖一层溶剂，待温度合适，打渣出炉。 （18）浇包需预热，一般采用烘烤或钢液预热（2～3次）。

（19）出炉时，炉领及炉嘴，需用压缩空气或扫把从后向前清理干净，不得

有熔渣及砂粒存在。

（20）出炉前，浇包内的杂质，应清理干净，并放入50g硅粉，作为孕育

剂。

（21）浇注时，必须采取挡渣浇注，并做到浇注平稳，先粗后细，且不得

断流。

（22）浇注时，铁水以浇满浇口杯2/3处为宜。

（23）模壳摆放时，不得过密，间距需均匀，浇完的铸件冷却至300℃以下

即可清砂（振壳）。

（十四）振壳

1、待铸件冷却至300℃以下时，用手锤振动浇口杯，使模壳脱落。 2、清砂必须完全干净，内浇道须清晰可见，以便切割。 （十五）切割

1、工艺参数：

浇口余量：0.8mm以下 2、工艺要求及操作要点： ① 将清理彻底的铸件，放置在夹具内，以砂轮片切割机切割。 ② 切割时需对准浇道，不得伤及铸件本体。 ③ 切割余量≤0.8mm ④ 切割时工装必须完善牢固。 （十六）抛丸、精喷

1、 材料：铁砂、河砂

2、 工艺装备：抛丸机、喷砂机

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