高坡隧道出口实施性组织设计(2改后)(8)

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架或型钢钢架，浅埋、偏压、断层破碎带拱部设超前管棚或超前小导管。在隧道拱部设臵组合中空锚杆，边墙设臵砂浆锚杆。初期支护施工程序见图1-24。

是否符合标准 是 施作系统锚杆 喷射混凝土达到设计厚度 监 控 量 测 反馈、调整确定支护参数 开 挖 初喷混凝土 施 工 放 样 安装钢架及挂钢筋网 否 调整 超前地质预报 图1-24初期支护施工程序图

1、全长粘结型砂浆锚杆

全长粘结型砂浆锚杆施工工艺流程见图1-25。

图1-25全长粘结型砂浆锚杆施工工艺流程图

施工准备 布孔 钻孔 清孔 注入砂浆 插入杆体 加垫板、拧紧螺栓、固定杆体 结束 31

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全长粘结型砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，长度根据围岩状况及设计确定，间距1.0---1.2m，呈梅花形布臵。砂浆锚杆采用锚杆台车、锚杆钻机或风动凿岩机钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用砂浆锚杆专用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）砂灰比宜为1:1～1：2，水灰比宜为0.38～0.45，早强水泥采用硫铝酸盐早强水泥，并掺早强剂。注浆开始或中途超过30min时应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa;注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。

2、组合中空锚杆

组合中空锚杆施工工艺流程见图1-26。

结束 插入杆体 钻孔 清孔 施工准备 布孔 安止浆塞 浆液配臵 注浆 加垫板、拧紧螺栓、固定杆体 图1-26 组合中空锚杆施工工艺流程图

钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取

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平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用的螺杆式注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为：1：0.3～0.4，注浆压力为1.2MPa ，水泥浆随拌随用。

组合中空锚杆施工钻孔使用锚杆台车钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。组合中空锚杆施工程序如下：

3、喷射混凝土

喷混凝土采用湿喷技术，喷射混凝土施工程序详见图1-27 喷射混凝土施工工艺流程图。

4、原材料要求

砂选用颗粒坚硬、干净的中、粗砂，符合国家二级筛分标准，细度模数大于2.5，含水率控制在5-7%；碎石选用坚硬耐久、最大粒径不大于15mm的碎石；水泥用普通硅酸盐水泥；使用的外加剂主要有减水剂、防水剂、速凝

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混 凝 土 拌 和 粗、细骨料 水泥 水 外加剂及微纤维 筛网Ф10mm（滤出超径石子） 岩面

湿喷式混凝土喷射机 风压控制在0.45～0.7MPa 速凝剂 图1-27 喷射混凝土施工工艺流程图

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剂、膨胀剂及硅粉等。

减水剂的主要作用是减少混凝土的用水量，提高早期强度，由于湿喷混凝土坍落度指标的要求，使水灰比较大，这样水泥水化后多余的水要蒸发，使喷层出现“干裂”现象，从而降低了喷层强度和抗渗性，因此在拌和混凝土时一般要掺入高效减水剂，使湿喷混凝土在加水量较小的情况下，提高其和易性和流动性；防水剂在混凝土拌和物中能与水泥的水化产物作用生成不溶性凝胶，阻塞混凝土的毛细管道，同时该凝胶所产生的微膨胀性还可部分抵消混凝土硬化所产生的干缩；速凝剂的作用主要是当混凝土的料束粘到受喷面后必须尽快凝固，一方面可以防止由于混凝土物料的堆集而呈块状掉落，减少回弹量，从而增加喷层厚度，另一方面是为了发挥喷混凝土的早强作用，尽快形成支护能力，保证结构的安全，使用液态速凝剂；加入硅粉主要是提高混凝土的抗渗性和耐久性。

速凝剂、减水剂、粘稠剂等外加剂均选择质优、性能优良的产品。速凝剂在使用前，要做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，使用中初凝时间应小于5min，终凝时间小于10min。

5、湿喷混凝土的施工方法

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先要对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除、对个别超挖部分用喷射混凝土喷混补平；用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后可进行混凝土喷射工作。

混凝土喷射送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压混凝土拌和物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，控制在0.15～0.2MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。可按混凝土回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷。喷射混凝土以湿喷为主，含水量较大地段采用潮喷工艺。喷射料由洞外的混凝土搅拌站拌和，混凝土输送车运输。

初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度4cm，及早快速封闭围岩，放

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炮后由人工在碴堆上喷护。

复喷是在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。采用湿喷工艺，由喷射机械手施工。采用湿喷工艺可以减小回弹量及粉尘，减少环境污染。

喷射混凝土分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m。设格栅钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。一次喷射厚度控制在拱部不得超过6cm，边墙不得超10cm，过每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。新喷射的混凝土按规定洒水养生。

回弹量的多少取决于混凝土的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小。必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹。

6、钢筋网施工

钢筋网施工工艺流程见图1-28。 下料 调直 除锈、去油污 焊接 运 输 安装 图1-28 钢筋网施工工艺流程图

⑴钢筋网施工

钢筋网按照设计要求加工成方格网片，纵横钢筋相交处可点焊成块。钢筋网一般在初喷混凝土、锚杆完工之后安设，施工时运至工作面进行敷设，网片要紧贴初喷面，混凝土保护层厚度必须满足设计要求。网片与网片间、网片与锚杆间要焊接牢固。

⑵技术要点

钢筋必须经试验检测性能合格；使用前要作钢筋除锈和去污处理；钢筋

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