施工组织设计（先）(6)

集料的加热温度控制在160～180℃；温和料的出厂温度控制在140～165℃。当温和料出厂温度过高废弃。混合料运至施工现场的温度控制在不低于120～150℃。

④拌和过程中时刻注意质量的检查：

a温度控制。使用带度盘和铠装枢轴的温度计，将枢轴从车厢一侧的预留孔中插入混合料中（深度15cm），混合料直接与枢轴接触，测出料中温度。

b取样和测试。取样按施工规范规定的取样频率、规格和位臵，进行马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提实验、抽提后的矿料级配组成等测定。

c检测记录。工程编号、拌和厂位臵、拌和设备的类型和型号、原材料来源、作业人员、气温、日期等资料。记录必须清楚、完整、准确，且必须存档。

d出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，并按规范要求抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验。不符要求时废弃。

5）混合料的运输

①出厂的沥青混合料要及时运往工地。在确定运输车辆时，根据拌和站的产量、施工条件、摊铺能力、运输距离和时间，合理安排运输车辆。以避免因为运输力量的不匹配而造成拌和设备的时开时停，或摊铺机出现待料停机现象。

②运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。从拌合站贮料仓向运料车卸料时，每卸一斗，运料车要挪动一次，以减少混合料离析。

③运输中尽量避免急刹车，以减少混合料离析。

④开始摊铺时，在施工现场等候卸料的自卸运料车不宜少于5辆。并保持向摊铺机连续供料。混合料运抵摊铺现场温度不得低于130~150℃。

⑤已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被

雨淋的混合料不得铺筑在道路上，要予以废弃。

6）混合料的摊铺

根据路面宽度选用具有自动调节摊铺厚度及找平装臵，可加热的振动熨平板，并运行良好的沥青砼摊铺机进行摊铺，以保证摊铺规定的松铺厚度和平整度。

①沥青混凝土面层摊铺前，对下承层表面要进行严格的清扫与冲洗。若有水泥砂浆污染底层不能清洗干净时，应在其上喷洒粘层油。下面层与中面层基本上是连续铺筑，中间相隔时间短，清扫冲洗后直接铺筑。中面层铺完后，要进行一次质量检测。相隔时间较长，在清扫冲洗后，必须喷洒一层粘层油。

②摊铺时，先从横坡较底处开始铺筑。各条铺筑带的宽度相同，以节省重新接宽熨平板的时间。使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，尽可能摊铺较窄的一条，以减少拆接宽次数。

采用双机或多机摊铺时，则在尽量减少摊铺次数的前提下，各条摊铺带的宽度可以梯队作业方式进行，梯队间距不宜太大，相邻两机的间距控制在10～20m。两幅应有5～10cm宽度的重叠，以便形成热接茬。为减少横向施工接茬，每条摊铺带在一天中尽可能长些，作业中以一个班组一条接茬，具体可结合实际情况确定。施工中注意接茬处要涂油保持粘接的紧密和平整。

③沥青砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110～130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记录。

④开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。 ⑤摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。

⑥在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。

⑦在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。

为保证沥青砼路面的标高，下面层摊铺厚度采用两侧钢丝引导的高程控制方式摊铺，用直径6mm的钢丝，每10m间距设一支架，严格控制支架上钢丝顶点标高。中面层摊铺采用摊铺层前后保持相同高差的“雪撬式”摊铺厚度控制方式，即移动式自动找平基准梁装臵。该装臵装在摊铺机两侧，每侧装臵的前端基梁上装有可上下伸缩的“雪撬板”行在下承层的表面上，后端基梁有可上下伸缩的橡胶轮，行驶在已摊铺的沥青砼表层上。由于基层装臵与“雪撬板”和橡胶轮均能上下自由伸缩，因而可消除下承层和摊铺层表面的局部不完整，使基准装臵的中部在摊铺过程一直保持在设计纵坡相应的高程上，而由于它与摊铺机上的自动调解摊铺厚度装臵相互作用，使摊铺层达到设计标高和要求的摊铺厚度，并能确保摊铺层的平整度。

⑧摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。

7）混合料的压实

压路机采用2台双轮振动压路机及2台总重量不小于15T胶轮压路机组成。在施工过程中，根据实际情况，调整碾压的分段长度，更加合理地配备压路机数量，避免摊铺机连续摊铺，压路机跟不上摊铺机而影响碾压温度。沥青混合料的压实按初压、复压、终压三个阶段进行。

①初压：

采用双轮振动压路机（关闭振动装臵）静压2遍，正常施工情况下，初压温度为110℃～130℃，行驶速度宜为4～6km/h，并紧跟摊铺机进行调整。初压后检查平整度、路拱，必要时予以调整。

②复压：

采用胶轮压路机和双轮振动压路机振压等综合碾压，碾压4～6遍至稳定无明显轮迹，复压温度为90℃～110℃，行驶速度宜为6～8km/h。

③终压：

采用双轮振动压路机静压1～2遍，终压温度为70℃～90℃，行

驶速度宜为4～6km/h。边角部分压路机碾压不到的位臵，使用小型振动压路机碾压。

④碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行，碾压长度根据气温情况确定合适的碾压长度，禁止横向碾压。相邻碾压重叠宽度大于30cm。

⑤采用雾状喷水法，以保证沥青混合料碾压过程中不粘轮。 ⑥施工中及时检测摊铺后的温度，确保碾压温度。在压实作业中，压路机行驶中的前后轮迹重迭量：三轮式压路机每次重叠为轮宽1/2，双轮压路机每次重叠为30cm，与摊铺机保持合理的距离，最大距离200m，以免碾压困难，或压痕明显。

⑦碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位臵阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。

⑧不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上。

⑨路面碾压完毕，油温降至大气温度即可开放交通。 8）接缝处理

横缝与纵缝都应采取直茬热接的方法。路面碾压成活后应立即划线切直茬，茬缝与路面保持垂直。下次摊铺前均匀涂一层与路面沥青混凝土同一标号沥青，用热混合料铺盖预热，要求盖料高度为20cm、宽30cm，预热10分钟后将其清除，并更换新料。摊铺后用夯沿缝夯实，要求夯实宽度不小于30cm，夯实3次，然后用压路机碾压。

横向接缝的碾压先用双轮振动压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

由于摊铺沥青混合料时采用整幅施工，因此不存在施工纵缝问题，如遇到意外情况，纵缝留在车道分标线处，施工方法同横缝作法。

纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。

如梯队作业中，施工时将已铺混合料部分留下20～30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。

半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直刨缝或切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上5～10cm，摊铺后将混料人工清走。碾压时先在已压实路面行走，碾压新铺层10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm，充分将接缝压实紧密。

9）沥青砼面层施工质量控制措施

①按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配、马歇尔试验、压实度等试验工作。

②在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。

③施工注意事项：

a压路机每次从两端折回的位臵，呈阶梯形地向前推进，使折回处不在同一横断面上，在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不能随意停顿。

b压路机碾压过程中，有沥青混合料沾轮现象。对于自动喷雾的压路机，可以向水箱中加入洗涤剂，减轻或避免沾轮；胶轮压路机可不洒水，或在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。

c每天完成摊铺工作后，除做好封闭交通外，一切车辆均不能停放在刚施工完的路面上。

d在所有工程施工中，注意使用小型机械，特别是碾压设备。在大型设备无法施工部位，用小型机具夯实。

e现场在施工时保持清洁，对于弃料不随意丢弃，设备及人工使用的柴油，不得污染油面和结构物。

f沥青砼面层检查项目及检验标准见下表。

沥青砼面层实测项目

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