客车段修规程整理稿-1.19修订(2)

1 总则

1.1 总体要求

1.1.1 铁路客车(以下简称客车)是旅客运输的重要技术装备，为使其在运营中保持性能良好、安全可靠，须定期进行检修。客车段修(A2、A3级检修)的任务是恢复其基本性能，安全舒适地运送旅客。为统一客车段修技术标准和质量要求，特制定本规程。

1.1.2 根据客车和主要零部件的设计要求，结合实际状态，以可靠性为目标，客车段修实行以走行公里为主、时间周期为辅的计划预防维修制度,实行换件修和状态修相结合的检修模式。

1.1.3 客车段修实行资质管理，检修单位须取得相应车种、车型的检修资质。整车段修，与整车分离的柴油发电机组及控制屏中修，轮轴段修、空气制动段修、空调机组中修的检修资质由铁路总公司统一管理。

1.1.4 客车段修原则上按现车结构检修，结合段修进行的加装改造须按规定程序办理。

1.1.5 客车段修能力须配置合理，关键工序做到分解与检查检测、修理分开，修理与组装分开，待修配件与修竣配件分开。

1.1.6 客车段修配备的工装设备及检测计量器具须满足段修工艺要求，逐步实现检修、检测机械化、自动化。检测、探伤、试验设备和计量器具须按规定定期校验、检定。

1.1.7 客车段修单位要完善质量保证体系，健全质量管理机构，全面落实质量责任制。

1.1.8 客车段修单位须建立健全专业技术管理体系，配齐各级专业技术管理人员，技术管理实行总工程师负责制；配备段修所需的技术规章、技术标准、工艺文件、产品图样、维护使用说明书等技术资料，并编制岗位作业指导书。

1.1.9 客车段修单位须在贯彻零部件标准化、通用化的基础上，积极推行新技术、新工艺、新材料、新装备，不断提高客车检修技术水平。

1.1.10 客车段修在执行本规程的同时，还须参照执行有关标准和规章的相关规定。本规程规定不明确或与现车实际有出入时，须在保证安全及不低于本规程基本要求的前提下，按照相关设计图纸或使用维护说明书要求，由段修单位和驻本单

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位验收部门共同研究解决，意见不一致时，按段修单位总工程师的意见办理，并将不同意见报上级主管部门，发生的质量问题由段修单位负责。

1.1.11 本规程适用于标记速度不大于160km/h在国铁线路上运行的客车，规程中未特别注明的，A2、A3修程均适用。

1.1.12 本规程由中国铁路总公司运输局负责解释。 1.2 基本要求

1.2.1 客车检修周期见表1-1。

表1-1 客车检修周期表

修程等级 A1修 运行（30±3）万km或距上次A1修以上修程1年。 A2修 运行（60±6）万km或距上次A2修以上修程2年，不常用客车为2.5年。新造后首次A2修走行周期允许为（60±10）万km。 A3修 A4修 A5修 运行（480±24）万km或距上次A4修:常用客车8年，不常用客车可延长到10年。 修程周期 运行（240±运行（120±24）万km或距12）万km或距新造或A5级上次A2修2修:常用客车8年，不常用客年，不常用客车为2.5年。 车可延长到10年。 注：1. 走行公里和时间周期以先到者为准，A1修时间周期计算到日,其余计算到月。

2. 不常用客车是指年均走行不足10万km的客车。

1.2.2 本规程中的“分解”未特殊说明时，均不包括焊接结构和铆接结构（拉铆结构除外）。

1.2.3 本规程中未明确说明的电气绝缘值是指相对湿度不大于65%时的值。 1.2.4 本规程中的磨耗、腐蚀限度，未特殊说明时均以设计尺寸为基本尺寸,圆销、衬套的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指直径，板材、管材的腐蚀、磨耗未特殊说明的均指厚度（深度）。

1.2.5 本规程中清除锈垢无明确要求的，清洁度均须达到GB/T 8923.2《已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级》规定的St2级或Sa2级标准。

1.2.6 本规程中裂纹检查方法无明确要求时，均为目视检查。

1.2.7 客车段修时，关键零部件须探伤检查（未明确探伤方法时可为磁粉探伤），外购新品可不探伤（轴承等另有规定者除外）。探伤件经热处理、调修后或经过焊修、机械加工的探伤部位须复探。

1.2.8 金属件检修完成后表面须进行防腐处理，喷涂防锈底漆和面漆时，底漆、面漆漆膜厚度均不小于60μm。不锈钢件、铝制件、铭牌及电镀件、喷塑件和有特殊要求者除外。

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1.2.9 钢结构铆接时须符合TB/T 2911《车辆修理铆接技术条件》。

1.2.10 衬套压装后不许有裂纹、缺损、松动现象，组装后衬套凸出基体表面不大于1mm，或凹入不大于2mm（有特殊要求者除外）。衬套基体孔磨耗、损伤导致衬套松动时，允许换装等级衬套，磨耗、损伤严重者须加修孔，衬套须符合TB/T 1240《机车车辆用衬套》要求。

1.2.11 各部位连接圆销安装规定：竖向或斜向安装的圆销，穿向由上向下；横向安装的圆销以车体中心线为界，穿向由里向外。有特殊要求或受空间限制者除外。

1.2.12 各开口销分解时更新。开口销须双向劈开，角度为60°～90°，劈开后受结构限制，不能转动1周时须卷起。

1.2.13 螺纹紧固件。

(1) 重复使用的螺栓、螺母螺纹须状态良好。与防松螺母配套使用的螺栓为新品。弹簧垫圈分解时更新。

(2) 转向架、车下悬吊及车钩缓冲装置螺纹紧固件紧固后，M8及以上螺栓须在便于观察的位置涂打防松标记(采用防松片、防松铁丝的除外)。

(3) 各螺栓有紧固力矩要求的，须符合相应力矩要求。组装紧固后，螺杆须露出螺母2扣以上(受结构限制,可露出1扣以上)，且不得影响本零件及其它零部件的组装。

(4) 转向架部位紧固力矩见附件C《各型转向架防松螺母参数》。 1.2.14 焊修。

(1) 本规程中因磨耗、腐蚀到限进行焊修时，须加工至原型尺寸（板材局部腐蚀焊修后与周边基面平齐）；打磨消除缺陷时须圆滑过渡。

(2) 焊接材料须符合GB/T 5118《热强钢焊条》规定，或采用相当牌号的焊条、焊丝；钢结构焊接须符合TB/T 1581《机车车辆修理焊接技术条件》；铸钢件焊接须符合TB/T 2942《铁道用铸钢件采购与验收技术条件》。

(3) 焊接使用的金属材料须经表面处理，且须使用与基体母材相同或相近的材料。补强时，须对基体和补强板的结合面进行防腐处理。

1.2.15 配件管理。

(1) 客车段修装用的配件和材料须满足设计结构要求，采用替代产品或技术升级时须遵循以优代劣的原则。

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(2) 段修客车装用的重要零部件须按规定涂(刻)打或粘贴检修标记(单位代号、编号、检修年月、装用年月等)，新品重要零部件还须有永久的制造标记(单位代号、制造年月等)。

(3) 新品零部件须按规定进行入库检验，使用前须按规定进行全数外观质量检查。良好配件储存条件须符合规定要求，并按先进先出的原则在规定存放期限内装车使用。

(4) 车内使用材料须符合TB/T 3139《机车车辆内装材料及室内空气有害物质限量》、TB/T 3138《机车车辆阻燃材料技术条件》的规定。

1.2.16 客车重要零部件实行质量保证、寿命管理。在质量保证期内发生质量问题时，由配件制造单位承担质量保证责任。实行寿命管理的配件，根据剩余寿命情况，确定更换或继续使用。寿命期限以装用时间为准，装用时间不明时以制造时间为准；在使用寿命期限内，因设计、制造缺陷或材质原因造成的安全质量问题，由制造单位负责。

1.2.17 客车段修单位须按简洁、实用、有效的原则建立检修记录，记录基本内容须包括配件名称、规格型号、制造标记、检修内容、检修(检验)人员、检修日期等信息。检修记录实行一车一档管理，保存一个A3修周期或5年。

1.2.18 客车段修单位按规定使用和完善KMIS系统，实现客车段修信息化管理。 1.2.19 客车段修单位须推行生产网络计划管理，不断优化生产组织，合理控制段修修时。客车段修修时为5～7天(发电车、特种车可适当延长)。

1.2.20 客车段修单位对承修客车实行质量保证管理，经段修的客车，在正常运用维护、使用及不存在原始制造缺陷的情况下，质量保证期须符合表1-2的要求，表中未明确项目，质保期为1个A1修,易损易耗件除外。

表1-2 客车段修质量保证期

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9

零部件名称 车体钢结构（含吊座） 车下箱体 车下线槽 通风器、空调机座等处钢结构 构架、摇枕、弹簧托梁 支柱、各吊、各销、摇枕吊、吊轴及制动梁端轴 轴箱定位转臂 衬套 弹性定位套 4

段修质保项目 不裂、不锈穿 不裂、不锈穿 不锈穿 不漏雨，安装牢固 不裂、不漏 不断裂 不裂 不松动、裂损 不松动、裂损不过限 段修质保期 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修

序号 零部件名称 10 油压减振器 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 橡胶节点 15系列钩体、钩舌、钩尾框 密接式车钩钩体、缓冲器壳体 车体配线 风缸、供风管系 供风、供水管路各接头 各水箱、锅炉、水暖散热管 橡胶、折棚风挡 车门 地板 茶炉、蒸饭箱 玻璃钢 集便器污物箱 油漆、腻子 段修质保项目 不漏油、不断裂 不松动、裂损不过限 不裂 不裂 不因检查、修理不当而影响安全使用 不裂，不腐蚀过限 不漏 不裂，不腐蚀过限 骨架不裂、变形不影响使用，折棚风挡不漏水 不锈穿 不塌陷 不裂、不锈穿 不裂损 箱体不裂不漏 不剥落 段修质保期 1个A1修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A1修 1个A1修 1个A2修 1个A2修 1年 1个A2修 1个A2修 1个A2修 1个A2修 5

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