模具说明书(6)

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则模框侧壁厚度为70mm 。

底壁厚度的计算：

公式 th=r(1.22pM/δp)0.5

式中 pM——模腔压力（Mpa）

δp——材料许用应力（Mpa）

计算得 th=110(1.22

×150/343)0.5=45.62mm，则模框底壁厚度为60mm 。

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取60mm。

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6 脱模机构

6.1脱模机构选用原则

为了保证塑件在顶出过程中不变形或不损坏，必须正确分析塑件对模腔粘附力的大小及其所在部位，以便选择合适的顶出方式和顶出装置，使顶出力得以均匀合理的分布。顶出位置应设置在顶出阻力大的地方也就是使塑件不易变形的部位。

由于塑件收缩时包紧型芯，因此顶出力作用点应尽量靠近型芯，同时顶出力应施于塑件刚性和强度最大的部位，如凸缘、加强筋等处，作用面积也尽可能大一些。

抽拔时塑件的受力状况要好得多，因为在抽拔力作用的周围，有腔壁支撑着。但在抽拔型心的同时，就要考虑塑件的受力状况是否会导致塑件变形或损坏。

在选择顶出位置时应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，尤其是用顶杆顶出时更应注意这个问题。另外与塑件直接接触的脱出零件的配合间隙要保证不溢料，以免在塑件上留下飞刺痕迹。

6.2顶杆脱模机构

顶杆脱模机构（见图6-1）由顶杆、顶杆固定板、顶杆垫板、推块、复位杆等组成。 顶杆、复位杆都装在顶杆固定板上，然后用螺钉将顶杆固定板和顶杆垫板连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床顶杆将模具的顶出机构挡住，使其停止随动模一起移动，而动模部分还在继续移动，于是塑件从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模分型面接触，使顶出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后，顶出机构便回复到了初始的位置。

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图6-1顶杆脱模机构

6.3浇注系统凝料的脱出和自动坠落

本设计的塑件属于大批量生产的产品，要求高速自动化生产。这不仅要求塑件能自动脱模，也要求流道凝料能自动坠落。

6.4侧抽芯机构

本设计选取的塑件为体温计壳体，需要进行较大距离侧抽芯动作。能够进行较大距离侧

抽芯动作的方案有两个，第一方案是使用齿轮齿条进行侧抽芯。（齿轮齿条侧抽芯机构见图6-3 齿轮齿条侧抽芯机构）齿轮齿条侧抽芯机构是借助于开模力或顶出力通过齿轮齿条的啮合传动，使侧抽芯完成抽芯动作。第二方案是使用液压装置进行侧抽芯。（液压装置侧抽芯机构见图 6-4 液压装置侧抽芯机构）液压侧抽芯机构的抽拔力上是靠液压油缸的压力推动活塞而实现的。液压侧抽芯的特点是：由于侧抽芯的受力点均设在侧抽拔力的中心，又是直线平

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移运动，所以在侧抽芯时运动平稳，不容易产生扭曲和上翘等运动障碍。同时，抽拔力和抽芯距可以设的很大，而模具结构较为简单，便于制造，在大型模具，特别是抽芯距很大的长塑料管状制品的侧抽芯中均得到应用，其缺点是需要有整套液压装置，模具占有空间也较大，故在应用时受到了限制。

比较以上两套方案，若使用齿轮齿条进行侧抽芯，虽然可以保证抽芯距，但抽拔力难以计算，并且，齿轮轴的扭矩跟侧抽的抽拔力有关，所以齿轮轴的扭矩也无法估计，齿轮轴的刚度和强度也难以校核。齿轮和齿条上轮齿的齿根强度和表面疲劳度由于没有齿轮轴的扭矩也无法校核。若使用液压装置进行侧抽芯，抽芯距和抽拔力都可以保证，而且侧抽芯时运动平稳，模具结构简单。

综合以上因素，决定采用斜导柱装置进行侧抽芯。

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7 导向及定位机构

7.1导向及定位机构的作用

1．定位作用 导向装置直接保证动、定模的合模位置的准确性，保证塑件的精度。 2．导向作用 合模时引导动模安装正确闭合，防止型心损坏，并承受一定的侧向力。 3．载作用 融料的融体在冲模的过程中，或由于成型设备精度台地的影响，因而在成型过程中，导向机构承受一定的侧向力。

4．保持运动平稳作用 。

7.2导向机构的结构设计 7.2.1导向机构总体结构的设计

1．导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘部分，其中心至边缘应保证足够的距离，以防止压入导柱和导套后发生变形。导柱通常设在离中心线1/3出处的长边上。

2．根据模具的形状和大小，和模具凸模与凹模合模时有方位要求，则用两对直径不同的导柱。

3．由于塑件通常留在动模，所以为了便于脱模导柱通常安装在定模。

4．各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行，否则影响合模的准确，甚至损坏导向零件。 5．在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致成型零件损坏。 6．当定模板采用合并加工时，导柱装配处的直径应于导套外径相等。 导向机构见图7-1 导向机构

7.2.2导柱的设计

1．导柱的长度必须比凸模端面的高度高出6-8mm，以免在导柱未导正方向之前凸模先进入型腔，相碰而损坏。此外，导柱长于凸模端面，分模后可按任何有利于操作的位置放在工作台上，而不至于擦伤凸模成型表面。

2．为使导柱能顺利的进入导向孔，导柱的端部作成圆锥状的先导部分。

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