沈阳航空航天大学北方科技学院毕业设计（论文）
式中 F锁——锁模力（KN）
Pc ——型腔压力（MPa）
A ——塑件流道系统在分型面上的投影面积（mm2） A= 3672mm2
模具型腔压力的计算：
pc=kp(Mpa)
式中 pc ——模具型腔压力(Mpa)
p ——注射压力(Mpa)
k ——压力损耗系数，通常在0.25～0.5范围内选取 p=150 Mpa
计算得 k=0.3 pc=0.3×150=45(Mpa) 计算锁模力：
F锁= Pc×A/1000=165.24（KN）
注塑机的锁模力F＝3500KN，计算注塑机额定锁模力应为165.24KN。注塑机的锁模力远远大于校核计算出的额定锁模力，则所选注塑机的锁模力满足使用要求。
3、最小模具尺寸
注塑模外形尺寸应小于注射机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要与注射机拉杆内间距相适应，模具至少要有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装固在注射机工作台面上。所选注塑机的拉杆间距为 545×485mm，本设计的模具的总体尺寸为450×340 mm，可以穿过拉杆间的空间装固在注射机工作台面上。 4、模具厚度
公式 Hmin≤Hm≤Hmax 式中 Hm——所设计的模具厚度（mm）
Hmin——注塑机允许的最小模具厚度（mm）
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Hmax——注塑机允许的最大模具厚度（mm）
本设计的模具的厚度为340mm，大于注塑机允许的最小模具厚度250mm，小于注塑机允许的最大模具厚度500mm，满足使用要求。
5、开模行程的校核
开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。 该模具是双分型面注射模，其开模行按下面式子校核
公式 S>H1+H2+(5～10) mm 式中 H1——塑件脱出距离（mm）
H2——包括流道凝料在内的塑件高度（mm） H2=102mm,H1=8mm,
S>H1+H2+(5～10) mm=102+8+(5～10)=115～120 mm
所选注塑机的开摸行程为490mm，大于计算所得的开摸行程115～120mm，所以，所选的注塑机满足使用要求。
3.4对注塑机进行调整
调整内容包括有：选择螺杆及喷嘴、调节顶出系统及抽芯装置、调整塑化能力、调节注射压力、调节成型时间、调节模温及水冷系统、操作顺序调节加料量及加料方式、调节锁模系统。
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4 浇注系统
4.1浇注系统
4.1.1浇注系统设计总则
浇注系统设计是注射模具设计的一个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响，设计时需遵循以下原则：
1．结合型腔布局考虑，应注意以下三点：
（1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。
（2）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。 （3）型腔排列要尽可能紧凑，以减小模具外形尺寸。
2．热量及压力损失要小 为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
3．保平衡进料 尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布局。
4．消除冷料 浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件质量。 5．排气良好 浇注系统应能够顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。
6．防止塑件出现缺陷 避免熔体出现填充不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。
7．塑件外观质量 根据塑件大小，形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。
8．生产效率 尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成型周期短，效率高。 9．塑料熔体流动特性 大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，应予以充分利用。
4.2流道设计
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4.2.1主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑料熔体入口处，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道
或型腔。其形状为圆锥形，便于塑料熔体顺利地向前流动。
本设计采用的是点浇口的三板式模具，当推流道板使流道凝料自动坠落时，浇口套与推流道板的滑动配合部分应有5°-15°的锥度，以保证使用安全，动作可靠。
为防止注射机喷嘴与浇口套两部分向接触处有间隙而产生的溢料，浇口套的球半径应比喷嘴的球半径大2-3mm，主流道的小端尺寸应比喷嘴孔尺寸稍大，这样可使喷嘴与浇口套对位容易。另外，为使浇口套中的塑料容易脱离主浇道，应设有脱模斜度，这个斜度一般最小不低于1度。
4.2.2冷料井设计
冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。其作用是捕集料流前锋的“冷
料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量；开模时又能将主流道中的凝料拉出。冷料井直径宜稍大于主流道大端直径。
该设计采用分流道冷料井，当分流道较长时，可将分流道的尽头沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.5-2倍。
4.2.3分流道的设计
分流道是主流道与浇口之间的通道。本模具采用一模六腔成型，而且是三板式模具。采用非平衡式分流道。 分流道设计要点：
1．在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面积与长度最好取小值，分流道转折处应以圆弧过渡。
2．分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。
3．分流道的位置可单独开设在定模板或动模板上，也可以开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。
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4．分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡。
流道布置见图4－1
图4－1 流道布置
4.3浇口设计
1．浇口设计原则
（1）浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动。 （2）浇口位置应有利于流动、排气和补料。
（3）浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形。 （4）浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度。
该设计采用点浇口形式，点浇口又称橄榄形浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸特小的圆形浇口。点浇口位置限制小，去除浇口后残余痕迹小，不影响塑件外观。开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
4.3.1浇口位置的选择与数目
浇口位置与数目对塑件质量有很大的影响，在选择浇口位置可遵循以下原则：
1．避免制件上产生喷射等缺陷 浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较
大的填充空间，则高速的塑料熔体通过浇口注入型腔时，将受到很大的剪切应力，会产生喷
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