施工方案三标段 - 图文(3)

应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB 8923-88)的规定。

5）、钢板厚度δ的偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(GB 709-2006)。 6）、钢材的各检验项目、取样数量、取样方法和试验方法应符合“钢材检验项目、取样数量、取样方法和试验方法表”的规定：

钢材检验项目、取样数量、取样方法和试验方法表

序号 1 2 3 4 5 检验项目 化学成分(熔炼分析) 拉伸试验 弯曲试验 冲击试验 无损检验 取样数量 1个/炉 1个/批 1个/批 1个/批 逐张/逐件 取样方法 GB/T20066 GB/T2975 GB/T2975 GB/T2975 按无损检测标准规定 试验方法 GB/T223、GB/T4336、GB/T20125 GB/T228 GB/T232 GB/T229 商检 2、焊接材料复检 1）、焊接材料应有生产厂家提供的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行首批抽样复验，其机械性能及化学成份应达到相关规范的规定，并做好复验检查记录。

2）、焊条和CO2焊丝的复验主要考察熔敷金属的力学性能，满足标准的要求；其中对低温冲击试验的结果要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。

3）、埋弧焊丝化学成分必须满足标准的规定，同时结合埋弧焊剂进行焊接试验，考察焊接工艺性能以及熔敷金属的力学性能，满足标准的规定；其中对低温冲击试验的结果仍然要求有足够的富裕量，以保证产品焊缝有良好的韧性。

4）、涂装材料复检

涂装材料进厂时，工厂验证生产厂家的出厂质量证明，对每批涂装材料取样进行复验，复验结果不低于生产厂家质量证明书上的性能指标为合格，复验合格后投入使用，并做好复验检查记录备查。

3、材料管理

1）、为确保材料进厂后在材料复验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的人员严格按“制造质量保证体系”和公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。

2）、负责钢材验收并提交验收证书(包括材料品名、数量、质量检验证书及验货时间)，并将所有“质量检查合格单”报监理工程师备查。

3）、材料复验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。

4）、本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料及时反馈给业主和供货单位并立即换料或退料，以免使用过程中混用。

5）、焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。领用量不得多于4小时用量，当焊条、焊剂未用完时，应交回焊条房重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。

6）、涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。 5.1.4 板材预处理

预处理采用抛丸清理机和高压无气喷涂机进行，辊道连续式抛丸清理机清理宽度为3m，清理长度为12m，清理高度0.2m，强大的抛力既可以去除板材轧制时残留的应力，还能保证粗糙度达到50μm，清洁度达到Sa2.5级，抛丸后4h内使用高压无气喷涂机喷涂无机硅酸锌车间底漆，漆膜厚度为25μm。

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预处理

5.1.5 板材下料

1、总则

1）下料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再号料。

2）下料的切割线要准确、清晰，号料外形尺寸允许偏差±1mm，下料后要作标记。 3）对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。 4）样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定。

项 目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 5）剪切钢板允许偏差±2㎜，手工切割钢板允许偏差±2㎜。 6）剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。

7）焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。

8）焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。

9）料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。

10）大件（顶板、底板、腹板）的坡口的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。 11）下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术施工图中的要求。 12）切割面质量应符合下表规定

项目 表面粗糙度 崩坑 塌角 切割面垂直度 允许偏差（mm） ±0.5 ±1.0 ±0.5 +0.5，-1.0 1.0 主要零件 25μm ▽ 不允许 次要零件 50μm ▽ 1000mm长度内允许有一处1.0mm 圆角半径不大于0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm 12

13）箱形梁零件加工尺寸允许偏差（mm），见下表 名 称 范 围 长度 盖板 周边 宽度 允 许 偏 差 +2.0 -1.0 +2.0 0 +2.0 -1.0 ① +0.5 0 ±0.5 <1.0 ≤H/2000 b 缺口定位尺寸 h 0 高h1（长l） 纵肋与横肋 ±0.5 （0, -2.0） +2.0 图 例 腹板 周边 长度 宽度 宽B 高H 对角线差 隔板 周边 垂直度 按工艺檔 缺口定位尺寸h2 0 0.2 2、隔板下料及保证措施

隔板是保证后期箱梁外形几何尺寸（箱梁宽度、高度、腹板位置等）的关键部件。此工程隔板种类、数量比较多。为保证隔板下料的准确，下料采用“半自动焰切”下料。隔板下料前，以技术人员提供的每个隔板的下料施工图为依据，号料人员仔细号料，首件隔板号料后必须由专职质检员检查，合格后方可继续下料。隔板下料中，专职质检员要按量或时间进行抽检，并做检查记录。隔板号料后，应划清切割线，焰切人员要认清切割线，仔细调节气割参数，做到切割准确、外形美观，尽量减小焰切变形。

隔板下部的肋板孔手工焰切时必须使用辅助定位器，手法掌握得当，使切割边缘整齐美观。 隔板下料后必须按技术交底单中的要求标注编号。 3、顶板、底板、腹板下料及保证措施

采用先拼板，后划线下料的施工方法。拼板前的下料为一次下料，拼板后的下料为二次下料，二次下料是板件成型下料，并划出坡口线，同时加工坡口。

以技术人员提供的技术交底单为号料、下料依据。根据顶板、底板、腹板的一次下料交底单和二次下料交底单要求对钢材号料，确定钢板拼焊工作图，划出号料切割线，用氧乙炔半自动切割下料。

一次下料保证每个组成零件的几何尺寸，拼接处应开坡口，坡口尺寸根据工艺单要求切割。

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拼板后在板件上进行二次下料，二次下料（开坡口）严格按照技术人员提供的施工图进行划线、下料，保证板件的几何尺寸，形状尺寸，外观形式。每个板件的二次划线后，必须经专职质检员检查合格后才能切割。切割时要保证割口质量，做到无飞边、毛刺。二次划线后，如果技术人员要求个别孔预留先不切割，那么应对孔进行标记，等待切割。

4、各肋板下料及保证措施 1）肋板下料根据工艺单进行。

2）肋板下料主要采用半自动或自动焰切下料，个别肋板采用剪切下料。自动、半自动下料应先划线，宜采用双头同时焰切；剪切下料应确定定位板，并预剪切，符合要求后再正式下料。

3）底板纵向肋板对接面处要开坡口，具体见下料施工图。 4）肋板应按技术交底单规定设置“倒角”。 5.1.6 顶板、底板、腹板、隔板单元组装、焊接与矫正

1、钢板拼接、埋弧及保证措施

1）钢板一次下料后，按技术人员提供的拼板单进行拼板。拼接采用双面埋弧半自动焊接。 2）拼板采用二氧化碳气体保护焊和埋弧焊。 3）焊接前的焊剂按规定温度烘干。

4）拼板焊接前坡口清理干净，无锈蚀、油污、雨水等。作业时严禁在非焊接区域引弧，埋弧前在焊缝板两端加设大于80mm的引弧、熄弧板。

5）焊接人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 6）拼接钢板应垫平或采取一定的防变形措施，对接间隙0～1mm。

7）埋弧焊接时参照“焊接指导书”进行操作，按要求调整焊接参数，保证每层埋弧的质量，层与层间用砂轮打磨清理。反面采用气刨清根，清根要彻底，并且气刨后用砂轮再进行打磨。

8）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

9）埋弧后，由质检员进行100％的外观检查，不得有裂纹、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方检测单位对埋弧质量进行100％的超声波无损检测和10％的射线无损检测。无损检测达到合格要求后，才能用于后期使用。

10）埋弧操作前，加设防焊接变形装置，尽量减小埋弧焊接带来的变形。 2、隔板单元体组装及保证措施

1）隔板及隔板肋板、顶板、护圈下料合格后，进行隔板单元体组装。

2）组装时，按照技术人员提供的“隔板组装施工图”施工，保证隔板编号、类型、方向及隔板肋板和上翼板的编号、方向与工艺单一致。

3）组装过程中，先按照工艺单进行定位划线，标出隔板肋板的位置、编号，然后按线和编号组装肋板，并保证肋板直顺。

4）隔板组装宜设置专用胎具。

5）定位焊接按规范施工。（见“9.2.7.1（4）定位焊接要求）

6）首件隔板组装完毕后必须由专职质检员检查，合格后方可继续组装。 5.1.7 钢箱梁整体组拼

1、总则

1）组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。

2）组装前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的毛刺、油污除净。

3）组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板、上翼板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于200mm的距离。

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4）定位焊接要求

①.定位焊前，清除焊接区的有害物。

②.焊前按施工图及工艺檔检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。 ③.定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。 ④.施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。

⑤.定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。

⑥.定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。 2、箱梁整体组装的顺序

底板上胎——划底板肋板及隔板位置线 组装底板肋板 组装一侧隔板 组装中腹板 组装另一侧隔板 组装边腹板 组装腹板竖向肋板 组装顶板。

3、底板上胎组装定位及保证措施

1）底板上胎根据工艺单进行，确定底板编号、方向、上表面。

2）底板在工作台上就位，长度方向上底板中心线与工作台中心横桩对齐，宽度方向由定位块找正。底板接口与地面位置线对齐。

3）底板上胎后（整体焊接前），用连接板在接口处将相邻两段连接固定成整体。 4）底板定位后（或整体组装后），底板设置防焊接变形装置。 4、隔板及肋板上胎组装及保证措施

1）隔板上胎组装在底板纵向肋板上胎组装后进行，但位置线统一布设。

2）底板上表面按照技术人员提供的施工工艺单划隔板的位置分布线，位置线允许偏差±2.0mm。 3）隔板位置线经专职质检员检查合格后，按线组装隔板，组装前注意隔板的编号和方向，应与组装工艺单中的一致。隔板组装过程中用水平尺或直角尺保证垂直于底板。

4）隔板先与底板定位焊接，待腹板和腹板上翼板上胎后再与腹板、腹板上翼板找正定位焊接。 5、腹板上胎组装及保证措施

1）隔板上胎组装与底板定位后，组装腹板。腹板组装时，用临时定位工装辅助腹板定位。组装时注意腹板定位方向。

2）腹板两端须与底板两端严格对齐，腹板上下两侧与底板预留2～3mm，内部与隔板密贴。 3）腹板上胎后，用角尺或盒尺量取腹板间距，腹板高度，用水平尺量取腹板垂直度，如果不符合规定应进行调整，直到合格。腹板上胎满足定位要求后，进行加固定位焊。定位焊接过程中，保证定位辅助工装一直处于有效工作。

4）相邻两段的腹板组装后，用定位板将其连接成整体。 6、其它板件上胎组装及保证措施 1）腹板竖向肋板

①组装腹板竖向肋板前，先在底板和腹板上按工艺单划出定位线，并作腹板竖肋的类型标记。 ②竖向肋板定位线由质检员进行抽检。

③抽检合格后，按线和类型编号进行上胎定位焊。

④腹板竖向肋板与腹板按要求进行定位焊接定位，与垫板根据实际情况可定位焊接可不定位焊接。垫板与底板不得定位焊接。

⑤定位焊接时，用水平尺找正腹板肋板垂直度，用腹板竖肋调节底板与垫板的空间，保证垫板始终处于磨光顶紧状态。垫板的磨光顶紧面应有75％以上的面积密贴。

⑥垫板定位焊接就位时，中心线应与腹板竖向肋板对齐，并且预留腹板与底板的主要角焊缝的焊接空间（不小于50mm）。

2）底板纵向肋板

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