两个环节。炉内主要控制炉温、烟气在高温区的停留时间，以及温度和成分的均匀性，其中炉温是最关键的。在烟气降温过程中，二噁英合成与分解是动态平衡过程，在氧化气氛中合成速率大于分解速率，还原气氛中分解速率大于合成速率。焚烧烟气是氧化气氛，为控制二噁英再合成，必须快速降温以减少二噁英再合成。小型焚烧炉一般采用喷水速冷，不利用热能回收。大型焚烧炉烟气量太大，喷水达不到速冷效果，还会浪费大量能量，不采用喷水方法，因而即使采用活性炭吸附等技术，二噁英排放仍难以满足严格的欧盟 2000 标准。
高温多级气化联合发电技术的气化炉产生的合成气量不到传统焚烧烟气量的十分之一，提高温度破坏二噁英所需要消耗的能量不到焚烧烟气加热的十分之一。同时，不需要很大的炉膛就可以达到10 秒左右停留时间，以确保二噁英及其在降温中再合成二噁英的前体的彻底破坏。而且合成气是还原性气氛，降温过程中抑制了二噁英的再合成，因此可以快速换热冷却回收热量，既避免了再合成二噁英，也避免采用喷水降温的方式浪费能量，这是传统焚烧技术无法达到的。这是本技术二噁英排放没有采用活性炭吸附就仅为常规焚烧技术的百分之一左右的另一个重要原因。
3、高温多级气化联合发电技术与常规气化燃烧技术比较
常规秸秆气化加锅炉燃烧发电技术有大量的研发与工程实践，基本为在一燃室（气化室）加入少量空气，靠不完全的化学反应放热升温到 500-600 ℃，燃气中含有大量的氮气、二氧化碳和木焦油，热值一般不超过 6~8 MJ/m3。木焦油会使燃气机等设备形成严重腐蚀，
因此该燃气品质不适合在燃气内燃机中使用，只能采用在“二燃室”中燃烧，用锅炉生产蒸汽发电，但系统效率一般仅20-22%。常规秸秆气化技术无二次加热，可燃气温度一般不超过800 ℃，不仅木焦油含量高，且二噁英和前体没有彻底破坏，在锅炉烟气降温环节氧化性环境下无法阻止二噁英再合成，实际二噁英排放指标不比秸秆焚烧法好，还需设置排烟的烟囱。
高温多级气化联合发电技术不仅仅依赖氧化放热，采用电加热和二次高温裂解重整技术，有针对性地解决了传统气化技术的缺陷，合成气品质高，焦油含量极低，可直接用于燃气内燃机发电。同时，高温多级气化联合发电技术在炉内可彻底破坏二噁英，在降温过程中可有效抑制二噁英再合成，而且净化后的合成燃气不含酸性气体，在燃气机中经数十毫秒的快速燃烧和降温过程中也不会新产生大的有机分子，燃气机尾气余热也可以回收发电，系统整体效率高于蒸汽发电方式。
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