最新氟化工行业企业生产安全事故隐患排查治理体系实施指南

氟化工行业企业生产安全事故隐患排查治理体系实施指南

1　范围

本标准规定了氟化工行业企业生产安全事故隐患排查治理体系建设的基本要求、隐患分级和分类、工作程序和内容、文件管理、隐患排查的效果、持续改进等。

本标准适用于山东省内氟化工行业企业事故隐患排查治理体系的建设和作业指导书的编制。

2　规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

DB37/T 2883  生产安全事故隐患排查治理体系通则

DB37/T 2972  化工企业安全生产事故隐患排查治理体系细则

危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则

化工和危化品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）

3　术语和定义

DB37/T2883-2016界定的术语和定义适用于本文件。

4　基本要求

4.1　健全机构

4.1.1　成立领导小组

4.1.1.1　企业应成立由主要负责人、分管负责人，各职能部门负责人组成的生产安全事故隐患排查治理体系领导小组，职责如下：

——组长由企业主要负责人担任，全面负责生产安全事故隐患排查治理工作；

——副组长由分管负责人担任，负责分管范围内的生产安全事故隐患排查治理工作；

——安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等各职能部门负责人，负责组织生产安全事故隐患排查治理工作具体开展。其他各部门（车间）要成立的以各部门（车间）负责人为组长、各骨干为成员的隐患排查治理工作小组，各部门（车间）负责人为组长对部门（车间）事故隐患排查治理工作全面负责，各分管负责人对所分管区域的隐患排查治理工作负责。

4.1.1.2　企业全体员工、承包商和相关人员，应按照各级部门部署要求，参与隐患排查治理相关工作。

4.1.2　成立工作小组

企业各级组织应按照专业分工，分别成立安全、生产、设备、工艺、电气、仪表等工作小组。组长由各级组织分管负责人担任，副组长由专业部门负责人担任，成员由各专业技术人员担任。职责如下：

——安全管理部门是生产安全事故隐患排查治理体系牵头部门，负责组织各专业制定隐患排查治理体系相关制度、工作程序；

——生产、设备、工艺、电气、仪表等专业部门负责本专业隐患排查治理工作具体实施。

4.1.3　其他人员

企业全体员工、承包商和相关人员，应按照工作要求，参与隐患排查治理相关工作。

4.2　完善制度

企业应在安全生产风险分级管控、安全生产标准化等安全管理体系的基础上，进一步健全完善隐患自查、自改、自报、考核的管理机制，形成一体化的安全管理体系，落实从主要负责人到每位从业人员的事故隐患排查治理责任。建立隐患排查治理目标责任考核机制和奖惩制度，参见附录A，确保治理措施的落实。

4.3　组织培训

企业应制定隐患排查治理体系培训计划，分层次、分阶段培训学习，掌握隐患排查的方法，保留培训记录。对已排查出未完成整改的隐患，要培训预防控制措施、应急措施。

4.4　全员参与

企业应从基层操作人员到最高管理层，全员参与隐患排查治理，使隐患排查治理贯穿于生产经营活动全过程，成为企业各层级、各岗位日常工作重要的组成部分。

5　隐患分级与分类

5.1　隐患分级

根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围，分为一般事故隐患和重大事故隐患。

5.1.1　一般事故隐患

危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。

5.1.2　重大事故隐患

5.1.2.1　危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

5.1.2.2　以下情形构成重大事故隐患：

——违反法律、法规有关规定，整改时间长或可能造成较严重危害的；

——设区的市级以上负有安全监管职责部门认定的；

——生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格的；特种作业人员未持证上岗的；

——未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；未制定操作规程和工艺控制指标；

——未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行；

——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10人以上的；

——涉及“两重点，一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求的；

——具有甲、乙类火灾危险性物质、爆炸品以及二级以上（或高毒）毒性物质的车间、仓库与员工宿舍在同一座建筑物内，或具有甲乙类火灾危险性物质、爆炸品的车间、仓库与员工宿舍的安全距离不符合有关法规、标准的规定要求的；

——涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入使用；

——构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能；涉及毒性气体、液化体系、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统；

——全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万象管道充装系统；

——氯气等剧毒气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域；

——地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求；

——在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断；

——使用国家明令淘汰、禁止使用的严重危及生产安全的工艺、设备的；

——涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；

——控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求；

——生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源；

——安全阀、爆破片等安全附件设施未正常使用；

——新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；

——国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投料开车；

——未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存；

——其他危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。

5.2　隐患分类

5.2.1　生产现场类隐患

5.2.1.1　生产现场类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：

——设备设施；

示例1：操作系统异常，可燃气体、有毒气体报警仪失效、未按期校验，安全阀、压力表等安全设施失效，设备有异常声响，管路腐蚀、有泄漏点，穿楼板孔洞未封堵。

——场所环境；

示例1：现场卫生不整洁、有积水，工作场所照度不符合要求。

——从业人员操作行为；

示例1：未按照操作规程进行操作、未遵守劳动纪律、未按要求佩戴防护用品。

——消防及应急设施；

示例1：灭火器、消火栓未按照要求配置、数量足够，未设置应急照明，应急疏散通道堵塞。

——供配电设施；

示例1：一级负荷应未设置双重电源供电，变配电室变压器、高压开关柜、低压开关柜操作面地面未铺设绝缘胶垫，变配电室出入口应未设置高度不低于400 mm的挡板。

——职业卫生防护设施；

示例1：洗眼器、通风风机、劳动防护用品等配置、使用不符合要求。

——辅助动力系统；

示例1：企业供水水源、循环水系统的能力不满足企业需求，高温蒸汽管道及低温管线未采取防护措施。

——生产现场其他方面。

5.2.2　基础管理类隐患

5.2.2.1　基础管理类隐患包括以下方面存在的问题或缺陷：

——生产经营单位资质、行政许可情况；

示例1：危险化学品安全生产许可证、经营许可证、危险化学品使用许可证、危险化学品登记证等过期、超范围生产(经营、使用）危险化学品；未按照法规执行建设项目安全设施和职业卫生设施“三同时”相关审批手续；重大危险源未备案或备案内容与实际不符等。

——安全生产管理机构及人员；

示例1：未按规定设置安全生产管理机构及配置人员，企业负责人、安全管理人员未经过安全培训。

——安全生产责任制；

示例1：企业未建立全员安全生产责任制或内容不全面。

——安全生产管理制度；

示例1：安全生产管理不全面或内容不符合实际。

——安全生产教育、培训；

示例1：企业未按照法规要求对相应人员开展安全生产教育活动，特种作业人员未取得特种作业人员资格证。

——安全生产投入；

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