7、成型
植筋完成符合要求后，再进行其它工序—钢筋绑扎、焊接、模板支设和砼浇筑工作；在砼浇筑时严格按浇筑方式施工；同时要保证预埋件和锚栓位置的准确、可靠。
二、施工操作要点及注意事项
1、植筋锚固的关键是清孔。孔内清理不干净或孔内潮湿均会对胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响锚固质量。
2、确定合理的锚固参数，例如钻孔直径、深度。
3、胶体配制时计量必须准确，否则胶体凝结的时间不好控制，甚至会造成胶体凝结固化后收缩，粘结强度降低；胶体配制好后应立即放入孔内。
4、注胶量要掌握准确，不能过多也不能过少。过多，插入钢筋时漏出。造成浪费或污染；过少则胶体不够满，造成粘结强度不够。
5、插入钢筋时要注意向一个方向旋转，且要边旋转边插入，以使胶体与钢筋充分粘结。
6、在施工前应对胶体的粘结强度以及胶与钢和胶与混凝土的粘结强度进行试验，满足设计及规范要求后方可施工。
7、施工完毕后，抽样进行拉拔试验，检验拔力为每根钢筋强度设计值的80%.具体试验结果详见附件。
8、钻孔前，应先对原结构中钢筋位置进行测定，以免钻孔时对原结构钢筋造成损伤。 三、质量要求
结构胶必须有检验报告，必须掌握其相应的技术参数，实现确定钻孔直径、钻孔深度及钢筋外露长度必须满足设计要求，钢筋间距应符合设计及相应的验收标准。
检验：在胶完全固化后，可对所植钢筋进行现场拉拔抽检，（自检或由质检部门均可）。若抽检则取锚件设计值，不得拉到钢筋屈服值，因锚件还要利用；若模拟试验则拉到钢筋屈服值或锚件极限荷载。测试结果只要达到或超过设计值，锚件洞口无明显变化，锚件位移很小，视为合格。具体抗拔检测数量由甲方和监理确定。
（二）裂缝注胶施工工艺
一、墙板裂缝的处理：
１、在墙体饰面凿除完成后，对墙板进行全面清理检查，墙板的裂缝部位、宽度、长度应做详细记录，以利于根据墙板实际裂缝大小情况进行分类处理；墙板上的可见裂缝按设计要求均采用灌注结构胶将裂缝处混凝土粘牢。
二、施工方法：
1、灌浆法施工。应将裂缝构成一个密闭性空腔，有控制的预留进出口，借助专用灌浆泵将浆液压入缝隙并使之填满。
2、灌浆施工工艺流程：裂缝处理→埋设灌浆嘴、盒、管→封缝密封检查→配置浆液→灌浆→封口结束→检查。
3、灌浆前应对裂缝进行处理，其处理方法可分为：
１）表面处理法：对于较细（小于0.3mm）的裂缝，可用钢丝刷等工具，清除裂缝表面的灰尘、白灰、浮渣及松散层等污物；然后再用毛刷蘸甲苯、酒精等有机溶液，把沿裂缝两侧20-30mm处擦洗干净并保持干燥。
２）凿槽法。对于较宽（大于0.3mm）的裂缝，应沿裂缝用钢钎或风镐凿成“V”形槽，槽深与槽宽可根据裂缝深度和有利于封缝来确定。凿槽时先沿裂缝打开，再向两侧加宽，凿完后用钢丝刷及压缩空气将碎屑粉尘清除干净。
4、封缝应根据不同裂缝情况及灌浆要求确定封闭方法。
5、浆液配置应按照不同浆材的配方及配置方法进行。浆液一次配备数量，需按浆液的凝固时间及进浆速度来确定。
6、灌浆是施工关键工序之一，应确保灌浆质量：
１）灌浆机具、器具及管子在灌浆前应进行检查，运行正常时方可使用。接通管路，打开所有灌浆嘴上的阀门，用压缩空气将孔道及裂缝吹干净。
２）根据裂缝区域大小，可采用单孔灌浆或分区群孔灌浆。在一条裂缝上灌浆可由一段到另一端。
３）灌浆时应待下一个排气嘴出浆时立即关闭转芯阀，如此顺序进行。化学浆液的灌浆压力为0.2MPa，水泥浆液的灌浆压力为0.4MPa-0.8MPa。压力应逐渐升高，防止骤然加压。达到规定压力后，应保持压力稳定，以满足灌浆要求。
４）灌浆停止的标志为吸浆率小于0.1L/min，再继续压注几分钟即可停止灌浆，关掉进浆嘴上的转芯阀门。
５）灌浆结束后，应立即拆除管道，并洗干净。化学灌浆还应用丙酮冲洗管道和设备。 7、待缝内浆液达到初凝而不外流时，可拆下灌浆嘴（盒），再用环氧树脂胶泥或渗入水泥的灌浆液把灌浆嘴处抹平封口。
8、灌浆结束后，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救，确保工程质量。 9、灌浆必须遵守以下安全规定：
１）灌浆材料应按其说明要求进行保存，如属易燃品，应封闭储存，远离火源。
２）在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应穿工作服，必要时戴防护口罩、乳胶手套和眼镜，并严禁在现场进食。
３）工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。 三、工程质量及验收：
1、灌浆施工前应检查施工准备是否符合要求。 2、用压缩空气或压力水检查灌浆是否密实。
3、灌浆及粘结材料的质量均应符合相关加固技术规范和有关标准的要求。
（三）钢筋网加固施工工艺
一、水泥砂浆或钢筋网砂浆面层宜按下列顺序施工：
原墙面清底→钻孔并用水冲刷→铺设钢筋网并安设锚筋→浇水湿润墙面→抹水泥砂浆并养护→墙面装饰。
二、原墙面碱蚀严重时，应先清除松散部分，并用１∶３水泥砂浆抹面，已松动的勾缝砂浆应剔除。
三、在墙面钻孔时，应按设计要求先划线标出锚筋（或穿墙筋）位置，并用电钻打孔。穿墙孔直径宜比“Ｓ”形筋大２ＭＭ，锚筋孔直径宜为锚筋直径的２～２．５倍，其孔深宜为１００～１２０ＭＭ，锚筋插入孔洞后，应采用水泥砂浆填实。
四、铺设钢筋网时，竖向钢筋应靠墙面并采用钢筋头支起。
五、抹水泥砂浆时，应先在墙面刷水泥浆一道，再分层抹灰，每层厚度不应超过１５ＭＭ。
六、面层应浇水养护，防止阳光暴晒，冬季应采取防冻措施。
（四）碳纤维布加固施工工艺
一、工艺流程
定位放线——结构表面处理——涂刷底层树脂——结构面找平处理——浸渍树脂的配制与涂刷——碳纤维片材粘贴——表面防护——养护、检验
二、施工工艺 1、定位放线
首先认真阅读设计施工图，结合现场，明确要加固的结构范围及部位。然后弹出要加固部位的纤维位置线，为便于混凝土基层处理，每边位置线应适当放大2－3㎝。
2、混凝土表面处理
(1)、对被加固构件表面的浮渣、装饰层及剥落、疏松、腐蚀等劣化混凝土予以清除；对于不平的地方，首先由人工剔凿处理，然后用修复材料对其凹凸不平处进行修复；严重不平的地方，应分多次修补。
(2)、按设计要求，对存在的裂缝进行灌缝或封缝处理。
(3)、用电动工具将被粘贴混凝土表面打磨平整，去除表面浮浆、油污等杂质，打磨1-2㎜，直至完全露出新的混凝土面。
(4)、对转角粘贴处进行倒角处理，并成圆弧状，圆弧半径不应小于20㎜。 (5)、将打磨过的构件表面，用无油压缩空气吹除粉尘，并保持表面清净。 (6)、对于湿度较大的混凝土构件，应先进行人工干燥处理，然后再进行打磨处理。 3、涂刷底层树脂
(1)、采用人工或机械搅拌方法，将树脂各组份分别搅拌均匀，使各组份无沉淀现象。 (2)、按照一定的比例，将两种树脂混合在一起并加以搅拌。为防止气泡的产生，搅拌时请以同一方向搅拌，大约搅拌十几分钟后，使各组份能够混合均匀即可。
(3)、用滚筒将底层树脂均匀涂抹于清洁的混凝土表面，不要漏刷，也不能太多。 (4)、当用量太大时，应分批量搅拌，以免一次搅拌太多而不均匀，或者因此造成浪费。
4、找平处理
(1)、在底层树脂表面指触干燥时，就可以对基层进行找平处理。 (2)、按同样的步骤，进行找平材料的配制。
(3)、混凝土表面凹陷处用找平材料填补平整，且不应有棱角。 (4)、转角处应用找平材料修复为光滑的圆弧，半径不小于20㎜。 (5)、待找平材料表面指触干燥时即可进行下一步工序施工。 5、浸渍树脂的配制与碳纤维的粘贴 (1)、按以上步骤将浸渍树脂配制好。
(2)、根据设计要求，按设计尺寸裁剪好碳纤维布。 (3)、将浸渍树脂液均匀地涂抹于所要粘贴的部位。
(4)、用滚筒沿纤维方向多次滚压，挤除气泡，并使浸渍树脂充分浸透碳纤维布。 (5)、重重上述步骤可以粘贴多层碳纤维布。
(6)、在最后一层碳纤维布表面均匀涂抹一层浸渍树脂。 三、养护、检验
1、在树脂固化期间，应避免对碳纤维片材的扰动。
2、施工期间，若温度太低，应采取加温措施，以加速固化。 3、质量检验允许误差： （1）、尺寸位置偏差≦20㎜
（2）、粘贴空鼓率≦5%，且单个空鼓面积≦100cm2，若大于100cm2，则宜将空鼓处的片材切除，重新粘贴。
4、必要时可在现场进行正拉粘结强度试验。
5、必要时可对碳纤维片材和配套树脂类粘结材料进行现场产品质量检验。 6、在特殊环境下的结构采用碳纤维片材加固修复混凝土结构时，应对碳纤维加固系统采取必要的保护措施。
四、施工安全注意事项
1、碳纤维材料为导电材料，施工时材料应尽量远离电气设备及电源。 2、树脂的配制和使用场所，应保持通风良好。
3、施工人员应根据现场使用树脂材料采用相应的劳动保护措施
（五）新增构造柱、墙施工工艺
新增构造柱施工 （一）钢筋工程 1、施工准备 （1）原材供应
施工前，根据施工进度计划合理配备材料，并运到现场进行加工。钢筋进场后，要严格按分批级、牌号、直径长度分别挂牌摆放，不得混淆。
加强钢筋的进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地的限制。所有加工材料，必须有出厂合格证，且必须进行复试合格后方可配料。钢筋复试按照每次进场钢筋中的同一牌号、同一规格、同一交货状态、重量不大于60吨一批进行取样，每批试件包括拉伸和弯曲试验各1组。
（2）钢筋加工
钢筋加工在现场进行，按工程量在现场设钢筋加工厂，钢筋配料单由工程师复核完毕后方可进行钢筋的下料加工。钢筋加工过程中要严格按尺寸加工，加工完毕后由工程师、质量员、工长检查，合格的钢筋标识后方可使用。成品钢筋及原材一定要分类堆码整齐，并且标识清楚。
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